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HS 시리즈 산업용 매니퓰레이터 시스템
1 제품 개요 HS 시리즈 산업용 로봇 팔 시스템은 산업 자동화 생산라인을 위해 설계된 지능형 작업 장비로, 정밀도·안정성·범용성을 겸비하고 있으며 주력 모델은 HS-RA100, HS-RA300, HS-RA500 세 가지입니다. 전기체는 모듈화 구조를 기본으로 하면서 고성능 서보 구동 유닛과 지능형 모션 제어 알고리즘을 결합하여 높은 위치 정밀도, 빠른 사이클 타임, 넓은 부하 적용 범위, 외부 장비와의 쉬운 연동 등의 특징을 갖추고 있어, 팔레타이징(적재), 용접, 도장, 조립, 절단, 검사·선별 등 6가지 주요 산업 작업을 수행할 수 있습니다. 세 가지 모델은 각각 경량·중량·중량(輕·中·重) 부하 등급에 해당하며, 생산라인 공정 조건, 정밀도 요구사항, 작업 반경에 따라 자유롭게 선정할 수 있고, 적용 업종은 기계 제조, 자동차 및 부품, 금속 가공, 전자 전기, 화공 건재, 물류 창고 등에 걸쳐 있습니다. 장비는 24시간 연속 가동으로 생산을 배치할 수 있어 반복적·고강도·고위험·고정밀 공정의 인력 수요를 로봇 팔로 대체함으로써 인건비를 절감하고 생산 효율을 높이며, 각 배치의 가공 결과를 균일하게 유지하여 생산라인의 자동화·지능화 개조를 뒷받침합니다. 또한 시리즈 기종은 표준화된 유지보수 구조와 내장형 지능형 고장 자가진단 기능을 채택하여 사후 정비가 간편하고 고장률이 낮으며 사용 수명 주기가 길어 산업적 활용 가치가 뛰어납니다. 2 제품 모델 및 핵심 사양 HS-RA100, HS-RA300, HS-RA500 세 기종은 동일한 시리즈에 속하며 구조 형식, 제어 시스템, 적용 가능한 작업 시나리오는 일치하지만, 차이는 주로 부하 중량, 작업 반경, 운동 속도 등 하드웨어 지표에서 나타나므로 구체적인 공정 조건에 맞춰 선정할 수 있습니다. 각 모델의 상세 기술 사양은 아래 표와 같습니다. 표 1 HS 시리즈 기술 사양 기술 사양항목 HS-RA100 HS-RA300 HS-RA500 최대 정격 부하 10kg 30kg 50kg 최대 작업 반경 1200mm 1800mm 2200mm 반복 위치 정밀도 ±0.03mm ±0.05mm ±0.08mm 자유도 수 6축 6축 6축 최대 운동 속도(엔드 이펙터) 6.5m/s 5.8m/s 5.2m/s 구동 방식 전 서보 모터 구동 전 서보 모터 구동 전 서보 모터 구동 제어 시스템 HS 지능형 수치 제어 시스템 HS 지능형 수치 제어 시스템 HS 지능형 수치 제어 시스템 작동 온도 0℃-45℃ 0℃-45℃ 0℃-45℃ 보호 등급 IP65 IP65 IP65 정격 출력 2.2KW 3.8KW 5.5KW 전기체 중량 185kg 320kg 480kg 설치 방식 지면/벽면/거꾸로 설치 지면/벽면/거꾸로 설치 지면/벽면/거꾸로 설치 적용 작업 시나리오 소형 공작물 용접·도장·정밀 조립·소형 부품 검사 선별·경량 자재 팔레타이징·소형 공작물 절단 중형 공작물 용접·전체 면 도장·범용 조립·일반 검사 선별·중형 자재 팔레타이징·일반 공작물 절단 중량 자재 팔레타이징·대형 공작물 용접·대형 부품 도장·중량 부품 조립·대형 부품 검사·후판 절단 3 핵심 적용 시나리오 설명 3.1 팔레타이징(적재) 적용 시나리오 시나리오 배경: 팔레타이징은 생산과 창고 물류를 잇는 핵심 단계로, 식음료·화공·건재·가전·물류 창고 등 업종에서 흔히 볼 수 있으며 완제품·반제품·원자재의 적층, 운반, 입출고 작업을 담당합니다. 인력 중심의 전통적 팔레타이징 방식은 문제가 많습니다. 첫째, 체력 소모가 크고 구부리기·들어올리기 등의 반복 동작으로 직원이 허리 근육 손상과 관절 부상을 겪기 쉬워 인력 유지와 채용이 어렵습니다. 둘째, 적층 품질이 사람마다 달라 적재 형태가 삐뚤어지거나 화물이 넘어지거나 층수가 일정하지 않은 경우가 잦아 창고 공간 활용도를 낮추고 운송 안전성도 떨어뜨립니다. 셋째, 인력의 사이클 타임이 현대 생산라인의 고속 생산을 따라가지 못하고 인건비가 해마다 상승하며, 오조작으로 인한 화물 파손과 재작업까지 더해져 운영 부담이 계속 커집니다. 또한 화공·건재류 자재는 먼지나 경미한 부식성이 동반되는 경우가 많아 장기간 접촉하면 직원 건강에 좋지 않습니다. 따라서 표준화된 적재를 자동화 장비로 수행하는 것이 업계의 보편적 요구가 되었습니다. 균일한 적재 형태, 통제 가능한 층수, 안정적인 사이클 타임은 창고 공간의 효율적 활용에 유리할 뿐만 아니라 이후 지게차 운반과 입출고 관리에도 편리합니다. 장비 적용 과정: 세 기종은 자재의 중량과 크기에 따라 각각 선정하여 적재 공정 전체를 장비에 자동으로 맡길 수 있습니다. 작업 전에 기술자는 HS 지능형 수치 제어 시스템 내에 팔레타이징 궤적, 적층 층수, 적재 형태 파라미터, 파지 간격 등의 프로그램을 미리 설정하여 골판지 상자·포대·드럼·박스 등 다양한 자재 형태에 맞춥니다. 자재는 컨베이어를 통해 지정된 픽업 스테이션에 도착한 후 로봇 팔이 엔드에 장착된 공압 그리퍼 또는 흡착 패드 픽스처로 위치를 파악한 뒤 파지, 들어올리기, 평행 이동을 수행하고, 설정된 프로그램에 따라 자재를 팔레트나 창고 선반의 목표 위치에 안정적으로 내려놓습니다. 구체적 분업으로 HS-RA100은 스낵·소형 부품·경량 골판지 상자 등 10kg 이내의 경량 자재를 대상으로 하고, HS-RA300은 양곡·중소형 화공 자재 포대·가전 부품 등 30kg 중형 자재를 담당하며, HS-RA500은 건재 판재·대형 드럼 원자재·완전 박스형 중량 화물 등 50kg 중량 자재의 적층을 수행합니다. 가동 중에는 기내 지능형 감지 시스템이 자재 위치 편차를 지속적으로 감지하여 운동 궤적을 자동으로 미세 조정함으로써 컨베이어 이탈로 인한 픽업 오차를 상쇄하며, 전 과정에서 인력 개입 없이 적층, 팔레트 교체, 빈 팔레트 교환의 순환 동작을 연속 수행하여 생산라인의 24시간 무중단 가동 요구를 충족합니다. 장비 유지보수 장점: 팔레타이징 공정에서 이 시리즈 기종은 유지보수 용이성과 운영 안정성이 뛰어납니다. 전기체는 밀폐형 방진 구조로 보호 등급이 IP65에 달해 창고와 작업장 내 먼지·이물질 침입을 차단하고 먼지 축적에 따른 걸림이나 센서 오작동 등 흔한 고장을 줄입니다. 핵심 구동 부품은 고강도 합금 재질을 채택하여 내마모성·내구성이 뛰어나고, 고빈도·대부하 왕복 동작을 견딜 수 있으며 마모 속도가 현저히 느립니다. 기내 지능형 고장 자가진단 시스템이 모터 온도, 가동 부하, 궤적 편차, 픽스처 상태 등의 파라미터를 지속적으로 모니터링하여 경미한 이상이 발생하면 자동으로 경보하고 고장 코드를 저장하므로 운영자가 신속히 위치를 찾아 처리할 수 있고, 작은 문제가 정지 사고로 커지는 것을 방지합니다. 장비는 또한 모듈화 분해·조립 방식을 채택하여 그리퍼·서보 모터·구동 베어링 등 취약 부품을 전기체를 분해하지 않고 개별적으로 교체할 수 있어 정비 시간이 짧고 비용이 저렴합니다. 인력 팔레타이징 및 일반 적재 장비와 비교할 때 HS 시리즈 로봇 팔은 고장이 적고 수명이 길며, 연간 평균 유지보수 비용이 인건비의 10% 미만이고 잦은 정비 정지를 필요로 하지 않아 생산라인의 연속 가동을 최대한 유지할 수 있습니다. 3.2 용접 적용 시나리오 시나리오 배경: 용접은 기계 제조, 자동차 및 부품, 금속 철강 구조물, 건설 기계 등 업종의 기초 공정으로, 공법상 스폿 용접·아크 용접·레이저 용접·가스 실드 용접 등 다양한 유형이 있으며 주로 금속 공작물의 접합, 고정, 성형을 수행합니다. 인력 용접의 단점과 안전 위험은 매우 두드러집니다. 작업 중 강한 빛, 고온, 분진, 아크 방사선이 수반되어 장기간 종사하면 작업자의 시력, 호흡기, 피부에 손상을 줄 수 있는 고위험 특수 직종입니다. 용접 품질은 기술자의 숙련도와 당시 컨디션에 좌우되어 용접부 폭, 용입 깊이, 용접점 균일성을 일정하게 유지하기 어렵고, 가접(虛溶接)·누락 용접·용접 비드·변형 등 결함이 빈번하며 합격률 변동이 큽니다. 동시에 숙련된 용접공은 부족하고 급여가 높으며, 수작업 속도도 제한적이어서 대량·표준화된 공작물의 생산 리듬을 뒷받침하기 어렵습니다. 복잡한 이형 부품, 좁은 공간 또는 고정밀 요구 사항을 만날 경우 수작업 난이도가 더 커지고 정밀도 보장도 어렵습니다. 업계의 고정밀 자동화 용접 장비에 대한 수요가 매우 절실한 이유입니다. 장비 적용 과정: HS 시리즈 기종은 다양한 금속 공작물의 용접 작업을 수행할 수 있으며, 세 기종은 공작물 크기, 중량, 용접 공정 조건에 따라 각각 매칭됩니다. 엔드에는 레이저 용접 헤드, 가스 실드 용접 토치, 스폿 용접 픽스처 등 전용 액추에이터를 장착할 수 있고, 비전 위치 인식 시스템과 결합하여 완전 자동 정밀 용접을 구현합니다. 작업 준비 단계에서 작업자는 공작물 도면에 따라 제어 시스템에 용접 궤적, 용접 속도, 용입 깊이, 정지 시간 등의 공정 파라미터를 입력하며, 프로그램 디버깅을 통과한 후 양산할 수 있습니다. 가공 시 공작물은 공구 픽스처로 용접 스테이션에 고정되며, 로봇 팔은 고화질 비전 스캔으로 위치와 윤곽을 신속히 인식하고 용접 지점을 자동으로 보정하며 설정된 궤적에 따라 연속 용접을 수행합니다. 모델 분업에서 HS-RA100은 위치 정밀도가 매우 높아 전자 금속 소형 부품, 정밀 자동차 부품, 소형 파이프 등 경량 정밀 부품의 세밀한 용접에 적합하고, HS-RA300은 자동차 부품, 중형 철강 구조물, 금속 프레임 등 일반 공작물의 양산 용접을 담당하며, HS-RA500은 대형 건설 기계 부품, 중량 철강 구조물, 대형 파이프 등 대형·대중량 공작물을 안정적으로 용접합니다. 6축 자유 운동 구조는 평면·곡면·이형 부품의 다각도 용접을 유연하게 가능하게 하여 작업 사각지대가 없고, 단품 용접 완료 후 장비는 자동으로 원위치로 복귀하여 다음 작업 그룹을 기다리며 전 과정이 자동화 폐루프를 이룹니다. 장비 유지보수 장점: 용접 현장의 고온, 분진, 전자기 간섭에 대응하여 HS 시리즈 기종은 맞춤형 보호 조치를 적용해 유지보수 장점이 뚜렷합니다. 본체 표면에는 내고온·내부식 재료가 도포되어 고온 연소, 분진 침식, 용접 슬래그 비산을 견디며 쉽게 변형되거나 녹슬지 않고 장기 사용 후에도 외관과 성능이 안정적으로 유지됩니다. 핵심 회로와 제어 시스템은 밀폐 차폐 처리되어 용접 시 발생하는 전자기 간섭을 차단하며 신호 혼란과 프로그램 드리프트를 방지하여 용접 정밀도를 장기간 유지합니다. 장비는 공정 파라미터 메모리 기능을 갖추어 한 번 디버깅하면 영구 저장되고 이후 호출 시 재조정할 필요가 없어 인적 오차를 줄이고 반복 디버깅 손실을 없앱니다. 고장 자가진단 시스템은 용접 궤적 편차, 장비 부하, 온도 이상을 지속적으로 추적하여 사전 경보를 제공하고 전체 배치의 불량품 발생을 방지합니다. 용접 토치, 센서, 구동 부품 등 취약 부위는 모두 표준화된 범용 부품으로 구입과 교체가 쉽고, 평소 주기적으로 본체 분진을 청소하고 배선 단자를 점검하는 것만으로 유지보수량이 매우 적습니다. 기존 용접 장비와 비교하여 수명이 30% 이상 향상되고 운영·유지보수와 재작업의 이중 비용을 현저히 줄일 수 있습니다. 3.3 도장 적용 시나리오 시나리오 배경: 도장은 금속 제품, 가전 케이스, 자동차 부품, 가구 건재, 정밀 기기 등 업종에서 폭넓게 활용되며 주로 분무 도장, 분체 도장, 베이킹 도장 등의 공법을 사용하여 공작물 표면에 방청·방부·장식 기능을 겸비한 보호층을 형성하는, 외관 가공과 보호의 핵심 공정입니다. 인력 도장의 단점은 적지 않습니다. 페인트, 분말 등 원료에는 휘발성 유해 성분이 포함되어 있어 장기간 수작업하면 호흡기와 피부에 손상을 줄 수 있으며 직업 건강 위험이 높습니다. 도막 품질은 작업 수법에 의존하여 두께 불균일, 누락 도장, 흘러내림, 색차 등 문제가 빈번하고 외관 일관성이 떨어져 양품률도 낮아집니다. 효율 측면에서도 만족스럽지 못한데, 넓은 면적이나 구조가 복잡한 이형 부품의 경우 인력으로는 전 방위 균일 도장이 어렵고 도료 낭비가 심해 이용률이 약 50%에 그칩니다. 제조업의 외관 정밀도와 도장 균일성 요구가 계속 높아지면서 인력 방식은 표준화·고품질·대량 생산 요구를 충족하기 어려워졌고, 자동화 도장 로봇 팔이 생산라인 업그레이드의 필수 장비가 되었습니다. 장비 적용 과정: 세 기종 모두 다양한 공작물의 완전 자동 도장을 수행할 수 있으며, 엔드에는 정전 스프레이 건, 분체 스프레이 건, 정밀 도장 헤드 등을 장착할 수 있고 유성 도료, 수성 도료, 분말 도료 등 다양한 재료를 지원합니다. 작업 전에 기술자는 공작물 크기, 구조 특성, 공정 요구 사항을 결합하여 지능형 시스템에 도장 거리, 이동 속도, 도장 유량, 도장 궤적, 오버랩 도포율 등의 파라미터를 설정하고 평면, 곡면, 요철 이형 구조, 내부 구석 등 영역별로 차별화된 설정을 제공하여 모든 면이 균일하게 도포되도록 합니다. 작업 시 도장 대상 공작물은 컨베이어로 일정한 속도로 도장 스테이션에 투입되고 로봇 팔은 생산라인 사이클 타임에 맞춰 설정된 궤적을 따라 정밀하게 동작을 재현하며 균일한 속도로 전체 도장을 완료합니다. 모델 선택에서 HS-RA100은 전자 부품, 소형 금속 부품, 정밀 케이스 등 소형 부품의 정밀 도장에 적합하며 초박형 균일 도막을 가공할 수 있고, HS-RA300은 가전 케이스, 중형 금속 부재, 자동차 소형 부품 등 일반 공작물의 전체 면 도장에 사용되며, HS-RA500은 대형 판재, 건설 기계 케이스, 대형 가구, 대형 탱크 등 대형 공작물을 담당합니다. 장비는 360° 사각지대 없는 도장이 가능하고 운동이 안정적이며 흔들림이 없어 원천적으로 도막 두께 불균일을 방지하며, 도장 완료 후 공작물은 자동으로 건조·이송 스테이션으로 넘어가고 전 과정이 연속 자동 가동되어 인력 개입이 필요 없습니다. 장비 유지보수 장점: 도장 현장의 도료 분진, 잔여물, 습한 환경을 고려하여 HS 시리즈 기종은 특별히 최적화되어 운영·유지보수가 간편하고 운영이 안정적입니다. 전기체는 밀폐 방진·방점착 설계로 본체 표면이 매끄럽고 내부식성이 있으며 부착된 도료를 직접 닦아 제거할 수 있어 쉽게 쌓이거나 경화되지 않고 일상 청소가 매우 빠릅니다. 구동부와 회전 관절은 모두 밀폐 구조로 도료 분말과 미세 이물질이 내부로 들어가는 것을 차단하여 관절 걸림, 마모, 심지어 고착을 방지하고 운동 정밀도를 장기간 유지합니다. 유량 지능 제어 시스템은 도료 출력량을 정밀하게 제어하여 낭비를 줄이고 도료가 스프레이 건을 막히게 하는 것도 방지하여 스프레이 건 유지보수 빈도를 낮춥니다. 장비는 원터치 프로그램 리셋과 파라미터 백업도 지원하여 장기간 작업 시 궤적 이탈이 발생하지 않아 반복적인 정밀도 보정이 필요 없습니다. 인력 도장 및 일반 도장 장비와 비교할 때 이 시리즈 로봇 팔은 고장률이 매우 낮고 핵심 부품이 내구성이 뛰어나며 표준화 부품 교체 비용이 높지 않고 잦은 정지 청소·정비 없이 장시간 연속 가동할 수 있어 생산 연속성이 뚜렷하게 향상되고 운영·유지보수 및 자재 손실 비용이 동시에 감소합니다. 3.4 조립 적용 시나리오 시나리오 배경: 조립은 제조업의 핵심 정밀 가공 단계로 전자 전기, 자동차 부품, 금속 기기, 스마트 가전, 정밀 기기 등 많은 업종을 아우르며, 구체적 작업으로는 나사 체결, 부품 결합, 스냅 체결 조립, 부품 설치, 실링 접합 등이 있습니다. 인력 조립 방식의 문제는 상당히 명확합니다. 장시간 반복되는 정밀 동작은 시각 피로와 손 떨림을 유발하여 조립 어긋남, 누락 조립, 느슨함, 나사 이탈 등 결함을 일으키고 조립 정밀도와 일관성을 보장하기 어렵습니다. 초소형 정밀 부품, 좁은 공간 또는 강한 체결이 필요한 경우 수작업은 난이도가 높고 효율이 낮으며 오류 확률도 높습니다. 생산 능력도 작업자 컨디션에 좌우되어 변동이 뚜렷하고 대량 표준화 생산에 맞추기 어렵습니다. 고급 정밀 장비의 조립 정밀도 요구는 이미 밀리미터급, 나아가 0.01mm급에 이르러 인력으로는 이 기준을 달성할 수 없고, 불량률과 재작업률이 높아 기업의 생산 비용이 현저히 상승합니다. 자동화 정밀 조립 장비는 따라서 정밀 제조 분야의 핵심 장비가 되었습니다. 장비 적용 과정: 높은 정밀도의 위치 결정과 안정적인 운동 성능에 힘입어 HS 시리즈 기종은 다양한 공작물의 자동화 조립을 수행할 수 있으며, 세 기종은 필요에 따라 다양한 규격과 중량의 조립 대상에 매칭됩니다. 엔드에는 나사 체결 모듈, 진공 흡착 패드, 정밀 그리퍼, 압력 감지 모듈 등의 부품을 장착할 수 있고 상하차, 정렬, 조립, 체결, 검사를 하나의 완전 자동 공정으로 통합합니다. 준비 단계에서 작업자는 제품 조립 공정에 따라 각 부품의 조립 위치, 체결 강도, 조립 깊이, 정렬 정밀도 등의 파라미터를 입력하고 궤적 프로그래밍과 디버깅을 완료한 후 시스템이 프로그램을 자동 저장하며 이후 원터치 호출로 양산할 수 있습니다. 가동 시 로봇 팔은 자재 스테이션에서 각종 부품을 정확히 파지하고 비전 위치 인식 시스템을 통해 고정밀 정렬을 구현한 뒤 설정된 공정에 따라 부품 결합, 나사 체결, 스냅 체결 접합, 실링 부품 설치 등의 동작을 순서대로 수행합니다. 모델 분업에서 HS-RA100은 ±0.03mm의 위치 정밀도로 휴대폰 부품, 전자 부품, 정밀 기기, 소형 금속 부품 등 초소형 정밀 조립에 집중하고, HS-RA300은 가전 내부 부재, 중형 자동차 부품, 범용 금속 부품 등 일반 공작물을 담당하며, HS-RA500은 대형 장비 케이스, 중량 기계 부품, 대형 캐비닛 부품 등 대중량·대형 공작물의 정밀 조립에 주로 사용됩니다. 6축 유연 운동은 다양한 복잡 구조의 조립 요구에 적응할 수 있고 정렬 편차를 자동으로 미세 조정하여 각 제품의 조립 정밀도를 일관되게 유지하며, 단품 완료 후 장비는 자동으로 원위치로 복귀하여 다음 순환에 들어갑니다. 장비 유지보수 장점: 정밀 조립 공정에서 HS 시리즈 기종의 안정성과 낮은 유지보수 요구가 특히 두드러집니다. 고정밀 서보 구동과 폐루프 제어를 결합하여 운동 궤적이 정확하고 안정적이며 장기 운용에도 정밀도 드리프트가 발생하지 않아 반복적인 보정·디버깅이 필요 없어 정밀도 유지보수 작업량이 크게 줄어듭니다. 핵심 구동 부품은 고정밀 내마모 베어링과 정밀 기어 세트를 채택하여 전동이 매끄럽고 마모가 매우 적으며 장기간 고빈도 정밀 작업에도 성능이 안정적입니다. 압력과 변위 이중 감지 시스템이 조립 강도와 조립 깊이를 지속적으로 모니터링하여 과부하 작업으로 인한 부품 손상이나 장비 고장을 방지하고 원천적으로 고장률을 낮춥니다. 전기체는 경량화·모듈화 통합 설계로 내부 구조가 간결하고 배선이 정돈되어 있어 노화, 꼬임, 접촉 불량이 발생하기 어렵습니다. 그리퍼, 체결 모듈, 센서 등 취약 부품은 모두 표준화된 범용 부품으로 구입이 편리하고 교체가 빠르며 유지보수 담당자 한 명만으로도 독립적으로 완료할 수 있습니다. 일상적으로는 주기적으로 렌즈를 청소하고 접속부 체결 상태를 점검하며 전용 윤활유를 추가하는 것만 필요하고, 연간 유지보수 횟수와 비용이 적어 장기간 고정밀 조립 작업을 뒷받침할 수 있고 제품 재작업률도 뚜렷이 감소합니다. 3.5 절단 적용 시나리오 시나리오 배경: 절단은 금속 가공, 금속 제조, 건재 가공, 금형 생산 등 업종의 선행 핵심 공정으로, 공법은 레이저 절단, 화염 절단, 플라즈마 절단, 형재 절단 등이 있으며 주로 금속 판재, 파이프, 형재 및 이형 공작물의 성형 절단, 천공, 트리밍을 수행합니다. 인력 절단의 단점은 많습니다. 수동 장비에 의존하여 궤적을 정밀하게 제어하기 어렵고 절단면 평탄도가 낮으며 치수 편차가 커서 이후 많은 연삭과 트리밍 작업이 필요해 전반적 효율이 낮습니다. 이형, 곡면, 복잡한 도형의 경우 수작업 난이도가 급격히 높아지고 합격률이 낮으며 재료 낭비도 심합니다. 화염과 플라즈마 절단은 고온, 불꽃, 비산을 동반하여 수작업 시 화상이나 화재까지 발생할 위험이 높습니다. 동시에 수작업 절단은 속도가 느리고 생산 능력이 제한적이어서 현대 생산라인의 대량·고정밀 가공 요구를 따라가지 못하며 일관성도 고급 공작물의 치수 기준을 충족하기 어렵습니다. 자동화 절단 장비로 인력을 대체하는 것이 시급해졌습니다. 로봇 팔이 프로그램 궤적대로 운행하면 절단 품질이 작업자 상태에 따라 변하지 않고 치수 반복성이 우수하며 연삭·트리밍 등 후속 공정을 줄일 뿐만 아니라 인력이 고온 비산 작업면에서 물러나게 합니다. 장비 적용 과정: HS 시리즈 기종은 레이저 절단 헤드, 플라즈마 절단 토치, 화염 절단 모듈 등 전용 장비를 장착하여 다양한 금속·비금속 공작물의 고정밀 자동화 절단을 수행할 수 있으며, 세 기종은 공작물 크기, 두께, 중량에 따라 유연하게 선정됩니다. 작업 전에 기술자는 절단 도면, 치수 파라미터, 절단 궤적, 절단 속도, 출력 파라미터를 지능형 제어 시스템에 입력하고 시스템이 정밀한 절단 경로를 자동 생성하며 직선, 원호, 이형, 천공, 트리밍 등 복잡 공정을 모두 지원합니다. 가동 시 로봇 팔은 먼저 비전 위치 인식으로 공작물 윤곽을 스캔하여 배치 편차를 자동 보정하고 절단 지점을 고정한 뒤 설정된 궤적에 따라 균일한 속도로 절단하며 운동이 안정적이고 속도가 일정하여 절단면 평탄도와 치수 정확도를 보장합니다. 모델 분업에서 HS-RA100은 얇은 판재, 소형 파이프, 정밀 금속 소형 부품의 정밀 레이저 절단, 트리밍, 천공에 적합하며 정밀도가 매우 높고, HS-RA300은 중후판, 일반 파이프, 중형 형재의 플라즈마·화염 절단을 담당하며, HS-RA500은 후판, 대형 파이프, 중량 철강 구조물의 대형·대부하 절단에 특화되어 작업 반경이 크고 부하 안정성이 뛰어납니다. 6축 유연 운동은 다각도, 전 방위 사각지대 없는 절단을 지원하며 공작물을 수동으로 뒤집을 필요 없이 복잡한 부품도 한 번에 전체 가공이 가능하여 생산 공정이 크게 간소화됩니다. 장비 유지보수 장점: 절단 현장은 고온, 불꽃 비산, 대량 분진이 발생하므로 HS 시리즈 기종은 이러한 열악한 공정 조건에 맞춰 강화되어 내후성과 유지보수 용이성이 뛰어납니다. 본체는 고강도 방폭·내고온·내충격 재질을 채택하여 불꽃 연소, 고온 열처리, 금속 파편 충돌을 견디며 쉽게 변형되거나 파손되지 않고 사용 수명이 현저히 연장됩니다. 관절과 구동부는 다중 밀폐 보호를 적용하여 절단 분진과 파편이 내부로 들어가는 것을 차단하고 구동 걸림, 센서 오작동, 배선 단락 등 고장을 방지하며 고장률이 크게 낮아집니다. 지능형 시스템이 절단 부하, 운동 속도, 온도 변화를 지속적으로 모니터링하여 과부하, 과열, 궤적 이상이 발생하면 자동으로 정지 보호하여 장비 손상을 방지하고 안전 사고도 예방하며 동시에 고장 정보를 저장해 신속한 정비를 돕습니다. 절단 헤드, 센서 등 취약 부품은 퀵 릴리스 구조를 채택하여 전문 해체 기술 없이도 교체가 쉽고, 평소 주기적으로 본체 분진을 청소하고 절단 모듈 상태를 점검하는 것만으로 충분합니다. 기존 절단 장비와 비교할 때 이 시리즈 로봇 팔은 구조가 안정적이고 간섭 저항성이 뛰어나며 장기간 연속 작업에도 성능이 저하되지 않고 유지보수 비용이 낮고 정지 시간이 짧아 절단 효율을 극대화할 수 있습니다. 3.6 검사·선별 적용 시나리오 시나리오 배경: 검사·선별은 생산 품질 관리와 자재 분류와 관련된 핵심 공정으로 전자 제조, 금속 가공, 식품 일용, 자동차 부품 생산, 물류 선별 등 업종에서 폭넓게 사용되며 공작물 치수 검사, 외관 결함 검사, 흠집 선별, 양품·불량품 선별, 자재 규격 분류를 담당합니다. 인력 방식의 단점은 분명합니다. 장시간 육안 검사는 시각 피로를 쉽게 유발하여 누락 검사와 오검사 비율이 높고 품질 관리 안정성이 떨어지며 불량품 유출 위험이 커집니다. 수동 선별 속도는 제한적이어서 생산라인의 고속 사이클 타임을 따라가지 못하고 자재 적체와 라인 정체를 쉽게 유발합니다. 판정 기준도 주관적이며 작업자마다 기준이 달라 선별 정밀도가 고르지 못해 품질 일관성을 보장하기 어렵습니다. 초소형 공작물의 흠집, 미세한 치수 편차, 고속 가동 라인에서의 자재 선별은 인력으로는 정확히 수행할 수 없으며, 인건비가 높고 관리 난이도가 커 기업의 자동화·표준화 업그레이드가 뚜렷하게 제약됩니다. 지능형 자동화 검사·선별 장비가 업계의 필수 수요가 되었습니다. 장비 적용 과정: HS 시리즈 기종은 고화질 비전 검사 시스템과 고정밀 센서 인식 모듈을 장착하여 검사, 선별, 분류 수납을 일체화된 자동 공정으로 통합하며, 세 기종은 다양한 크기와 중량의 자재 검사·선별 수요를 충족할 수 있습니다. 준비 단계에서 작업자는 시스템에 치수 공차, 외관 흠집, 변형 범위, 규격 파라미터 등 판정 조건을 포함한 제품 합격 기준을 입력하고 장비는 AI 비전 알고리즘을 통해 검사 모델을 자동 구축하며 디버깅 완료 후 양산할 수 있습니다. 자재가 일정한 속도로 검사 스테이션에 투입되면 비전 센서가 공작물을 빠르게 스캔하여 외관, 치수, 형태 데이터를 실시간 수집하고 설정된 기준과 지능적으로 비교하여 양품, 불량품 및 다양한 규격의 자재를 정확히 구분합니다. 판정이 끝나면 로봇 팔은 결과에 따라 적합한 흡착 패드나 그리퍼로 자재를 파지하여 양품 구역, 불량품 구역 또는 해당 규격 수납 구역에 정확히 배치하여 자동 선별을 완료합니다. 모델 분업에서 HS-RA100은 전자 부품, 소형 금속 부품, 정밀 부품 등 소형 부품의 고정밀 검사·선별에 사용되어 미크론급 미세 흠집도 식별할 수 있고, HS-RA300은 가전 부품, 중형 금속 제품, 일반 산업 자재의 범용 검사·선별을 담당하며, HS-RA500은 대형 공작물, 중량 자재, 대규격 제품의 검사·선별 및 운반을 수행합니다. 장비는 24시간 중단 없는 고속 작업이 가능하고 인식이 정확하며 선별 편차가 없어 전 과정이 자동화 폐루프로 운영됩니다. 장비 유지보수 장점: 검사·선별 시나리오에서 HS 시리즈 기종은 고장이 적고 유지보수가 쉬우며 안정성이 높다는 특징을 보여줍니다. 비전 검사 시스템은 고화질 방진 렌즈와 지능형 먼지 제거 알고리즘을 갖추어 작업장 분진과 경미한 습기 간섭을 견디며 검사 정밀도가 장기간 안정적이어서 잦은 청소·보정이 필요 없습니다. 센서 모듈은 간섭 저항 설계를 채택하여 현장 조명 변화와 경미한 진동의 영향을 받지 않고 데이터가 정확하고 신뢰할 수 있으며 오검사·누락 검사로 인한 반복 재작업을 줄입니다. 전기체 운동 구조가 간결하고 구동 마모가 적으며 가동 소음이 낮아 장기간 고빈도 선별에도 걸림이나 이탈이 발생하지 않습니다. 지능형 제어 시스템은 데이터 저장과 고장 자가진단 능력을 갖추어 검사 데이터와 장비 운영 상태를 실시간 기록하고 센서 이상, 운동 편차, 신호 고장이 발생하면 즉시 경보하며 고장 지점을 정확히 지적하여 정비 시간을 크게 단축합니다. 모듈화 설계로 비전 렌즈, 센서, 픽스처 등 취약 부품을 개별 교체할 수 있어 조작이 간단하고 비용이 적으며, 일상적으로는 주기적으로 렌즈를 닦고 배선 단자를 점검하는 것만 필요합니다. 인력 검사·선별 및 일반 지능형 선별 장비와 비교할 때 이 시리즈 로봇 팔은 고장률이 더 낮고 수명이 더 길어 장기간 품질 관리 정밀도와 선별 효율을 안정적으로 뒷받침하며 품질 관리 실패 비용과 장비 운영·유지보수 비용이 동시에 감소합니다. 4 일반 설치 및 유지보수 안내 1. 설치 시 평평하고 견고하며 하중에 견디는 바닥을 선택하고 충분한 작업·방열 공간을 확보해야 합니다. 설치 완료 후 장비 수평도를 보정하고 앵커 볼트를 조여 가동 중 진동으로 인한 이동을 방지합니다. 2. 일상 유지보수에서는 본체 청결을 유지하고 주기적으로 분진, 이물질, 자재 잔여물을 제거하며 배선, 단자, 구동 부품 상태를 점검하고 매월 관절 구동부에 전용 윤활유를 한 번 주입합니다. 3. 장비를 과부하·과파라미터로 운전해서는 안 되며, 고속 급격한 기동·정지와 강제 걸림 작업도 피해 서보 모터와 구동 구조가 손상되지 않도록 합니다. 4. 실행 프로그램과 공정 파라미터를 정기적으로 백업하여 파라미터 손실을 방지하고, 분기마다 전기체 정밀도 보정과 종합 고장 검사를 실시하여 장비의 장기 안정 운전을 유지합니다. 5. 고장 발생 시 고장 코드에 해당하는 처리 방안에 따라 점검하며, 비전문가는 핵심 제어 시스템과 구동 부품을 임의로 분해해서는 안 되어 장비 손상이나 안전 사고를 유발하지 않도록 합니다. 5 제품 품질 보증 안내 HS-RA100, HS-RA300, HS-RA500 세 기종의 산업용 로봇 팔 전기체 품질 보증 기간은 12개월이며, 핵심 서보 모터, 제어 시스템, 구동 구조는 24개월입니다. 품질 보증 기간 내 인위적 손상이나 규정 위반 조작으로 인한 것이 아닌 장비 고장에 대해 제조사는 수리, 부품 교체, 기술 튜닝을 무료로 제공합니다. 장비는 또한 평생 기술 상담, 프로그램 업그레이드, 운영·유지보수 지도 서비스를 제공하여 사용자 장비의 장기 고효율 운영을 보장합니다.
수침 초음파 영상 자동 검사 시스템
1. 장비 개요 HS-D100 수침 초음파 영상 자동 검사 시스템은 고정밀 전자동 비파괴 검사 장비로, 순수한 물을 음향 커플링 매질로 사용하며, 다축 연동 주사 기구와 A/B/C/D 다중 초음파 영상 알고리즘을 결합하여 금속 부품, 복합재료, 반도체 재료 및 정밀 용접 구조물 내부의 각종 미세 결함(층분리, 기공, 균열, 개재물, 가접합 및 계면 탈착 포함)을 안정적으로 식별할 수 있습니다. 기존의 수동 접촉식 탐상과 비교할 때, 본 시스템은 인적 판독 편차가 크고, 검사 템포가 느리며, 결과 반복성이 부족하다는 문제를 해소하고, 검사 공정을 자동 실행, 영상 시각화, 데이터 디지털화, 판정 표준화로 이어지는 완전한 폐쇄 루프로 전환하여 첨단 제조 전 공정의 품질 검사 수요를 충족할 수 있습니다. 산업 비파괴 품질 관리, 입고 원자재 검사, 완제품 선별 및 연구 분석 등 다양한 시나리오에 적용됩니다. 2. 장비 핵심 기술 파라미터 파라미터 분류 파라미터 이름 구체적 기술 지표 초음파 검사 파라미터 초음파 주파수 범위 0.5MHz ~ 20MHz(고/저주파 트랜스듀서 전환 적용 가능) 영상 모드 A스캔, B스캔, C스캔, D스캔, F스캔 전 영역 영상 결함 검출 분해능 횡방향 0.05mm, 종방향 0.1mm, 미크론급 미세 결함 식별 가능 검사 두께 범위 0.1mm ~ 500mm(박층 정밀 부품부터 후벽 산업 주조품까지 적용) 펄스 반복 주파수 10Hz ~ 1000Hz 연속 가변 이득 조절 범위 0 ~ 120dB, 0.1dB 정밀 미세 조정 모션 제어 파라미터 모션 축 구성 표준 3축(X/Y/Z), 4축/7축 연동, 회전 작업대 선택 옵션 주사 행정 X축 1000mm, Y축 800mm, Z축 500mm 위치 정밀도 ±0.02mm, 반복 위치 정밀도 ±0.01mm 주사 속도 0.1mm/s ~ 500mm/s 무단 가변 장비 구조 파라미터 수조 크기 1200mm × 1000mm × 600mm(맞춤 제작 가능) 장비 외형 크기 1800mm × 1500mm × 1850mm 장비 중량 약 850kg 성능 파라미터 검사 방식 전체 수침, 부분 수침, 분사 커플링 자동 적응 전환 데이터 저장 형식 BMP, JPG, CSV, DICOM 표준 형식, 이력 추적 보관 지원 검사 효율 대면적 공작물 전자동 배치 스캔, 기존 탐상 대비 효율 3~5배 향상 전기 파라미터 작동 전원 AC220V ±10%, 50Hz, 정격 출력 1.5KW 작동 환경 온도 5℃ ~ 45℃, 습도 30% ~ 85%, 강한 전자기 간섭 없음 3. 핵심 응용 산업 및 시나리오 상세 HS-D100은 고분해능 영상, 전자동 실행, 공작물 비손상, 광범위한 작업 조건 적응 등의 특징을 갖추고 있으며, 주로 신에너지, 반도체 정밀 제조, 자동차 고급 부품, 특수 설비 압력용기 및 의료기기 등 핵심 산업을 대상으로 합니다. 위 산업에서 모두 바로 양산에 투입 가능한 성숙된 응용 사례를 보유하고 있으며, 구체적인 내용은 다음과 같습니다. 3.1 신에너지 산업 신에너지 분야의 검사 대상은 동력 배터리, 에너지 저장 구조물 및 신에너지 자동차의 정밀 열교환 부품에 집중되어 있습니다. 이러한 제품은 대부분 다층 복합 또는 정밀 용접 구조로, 내부에 계면 결함, 용접 결함 또는 구조 오정렬이 발생하면 제품의 안전성, 안정성 및 사용 수명에 직접적인 영향을 미칩니다. 본 시스템은 구조물의 계면 결합 상태와 내부 은폐 결함을 정확히 판별할 수 있어 대량 생산 라인의 검사 템포 요구를 충족할 수 있습니다. 3.1.1 시나리오 1: 신에너지 동력 배터리 수냉 플레이트 용접 결함 검사 시나리오 배경: 신에너지 자동차의 동력 배터리 팩은 운행 중 지속적으로 열을 발생하며, 수냉 플레이트가 주요 냉각 기능을 담당하여 내부 유로의 물 순환을 통해 배터리 온도를 설정 범위 내로 유지합니다. 따라서 그 용접 품질은 냉각 효율과 차량 전체 안전에 직접적인 영향을 미칩니다. 수냉 플레이트는 대부분 알루미늄 합금 판재를 브레이징 또는 확산 접합 방식으로 성형하며, 제조 과정에서 가접합, 미용융, 용접층 기공, 계면 탈착 및 유로 막힘 등의 결함이 발생하기 쉽습니다. 가접합이나 탈착이 있으면 주행 진동 조건에서 수냉 플레이트가 균열되어 누수될 수 있으며, 이로 인해 배터리 단락, 발화, 나아가 폭발까지 유발할 수 있습니다. 유로 막힘과 내부 개재물은 냉각 불균일을 초래하여 배터리 열 폭주 및 수명 저하를 가속화합니다. 기압 시험, 육안 검사 등 전통적 수단은 표면 손상만 발견할 수 있으며, 내부 은폐 용접 결함은 식별할 수 없고 정밀도가 제한적이며 속도도 느려 신에너지 자동차의 양산 품질 관리 요구를 맞추기 어렵습니다. 산업 안전 기준이 지속적으로 높아짐에 따라 수냉 플레이트 100% 전수 검사가 필수 조건이 되었습니다. 장비 적용 과정: 알루미늄 합금 수냉 플레이트의 박벽 용접 구조에 대응하여, 시스템은 초음파 주파수를 중저주파 구간(3-8MHz)으로 설정하여 투과 능력과 분해 정밀도 사이의 균형을 유지하고, 박벽 구조물 전용 검사 알고리즘을 호출합니다. 작업자는 검사 대상 수냉 플레이트를 순서대로 검사 작업대에 배치하며, 장비는 자동으로 위치 지정과 교정을 완료하고, 전체 수침 커플링 방식으로 3축 기구를 구동하여 유로 배치와 용접선 방향을 따라 전면 커버 스캔을 실행합니다. 초음파는 알루미늄 합금 모재와 용접층을 통과하며 용접 계면의 에코 신호를 점별로 수집하고, 영상 시스템은 이를 기반으로 치밀 영역과 결함 영역을 구분하여 가접합, 미용융, 기공, 탈착의 위치와 면적을 명확히 제시하며, 내부 유로의 막힘 또는 이물질 개재 여부도 판단합니다. 시스템에 내장된 업계 판정 모델은 자동으로 용접 합격률 결론을 산출하고 결함을 등급화하여 재작업 가능한 공작물과 폐기 대상 공작물을 구분합니다. 장비는 라인 연속 배치 작업을 지원하며, 수냉 플레이트 1개의 검사 시간은 3분 이내로, 데이터는 생산 시스템에 동기 업로드되어 생산-검사-이력 추적이 연계되며, 결함이 있는 수냉 플레이트가 최종 조립 공정으로 유입되는 것을 방지하여 동력 배터리 시스템의 안전하고 안정적인 운행을 근원적으로 보장합니다. 3.1.2 시나리오 2: 리튬 배터리 셀 다층 계면 결함 검사 시나리오 배경: 고체 및 액체 리튬 배터리 셀은 극판, 분리막, 전해액이 다층 복합 구조로 구성되며, 적층 및 패키징 공정에서 극판 오정렬, 분리막 주름, 층간 개재물, 계면 박리 및 내부 미세 단락 등의 잠재 결함이 발생하기 쉽습니다. 이러한 결함은 외관 검사나 전기 테스트로 노출되지 않으며, 셀 장착 후 사용 시 용량 감소가 과도하거나 국부 과열, 팽윤, 나아가 자연 발화가 발생하여 신에너지 자동차와 에너지 저장 발전소의 운행 안전을 직접 위협할 수 있습니다. X선 검사는 방사선 위험이 있으며, 인력 샘플 검사는 커버리지가 낮아 전 배치 선별이 불가능합니다. 업계는 무방사선, 고분해능, 자동 실행이 가능한 비파괴 검사 수단을 절실히 필요로 합니다. 수침 초음파 검사는 방사선을 발생시키지 않으면서 다층 계면 결함을 정확히 식별할 수 있어 리튬 배터리 셀 품질 관리의 최적 솔루션으로 자리 잡았습니다. 장비 적용 과정: 셀의 박층 다층 구조 특성에 맞춰 시스템은 고주파 저손실 프로브를 선정하고 음속 보상 파라미터를 최적화하여 다층 계면으로 인한 신호 혼선을 억제합니다. 패키징 완료된 셀은 검사 위치에 정지 고정되고, 장비는 자동으로 물을 주입하여 커플링을 형성한 후, 고정밀 저속 스캔 방식으로 셀 전 영역을 층별로 스캔합니다. T스캔 다층 영상 기술을 활용하여 음파가 복합 구조를 통과하며 극판, 분리막 및 패키징층의 결합 상태를 층별로 해석하여 극판 오프셋, 분리막 주름, 층간 기포, 계면 탈착 및 내부 미세 이물질을 정확히 식별합니다. 동시에 음속 변동 데이터를 기반으로 재료 밀도의 균일성을 평가하여 셀 일관성 기준 충족 여부를 판단합니다. 시스템은 실시간으로 다층 영상 도면을 출력하여 층별 결함 분포를 표시하고 불량품을 자동으로 선별합니다. 전체 과정은 무접촉, 무방사선, 셀 비손상이며 전기화학적 성능을 변경하지 않습니다. 검사 종료 후 장비는 자동으로 배수하고 작업 위치를 건조시켜 생산 라인과 연속 연결이 가능하며, 하루에 수천 개의 셀을 검사하여 동력 배터리 대량 양산의 품질 관리 수요를 충족하고 제품 일관성과 안전성 향상에 기여합니다. 3.2 반도체 정밀 제조 산업 반도체 웨이퍼, TSV 실리콘 관통 전극, 정밀 패키징 디바이스 및 세라믹 기판은 일반적으로 초박형, 고정밀, 고집적 특징을 가지며, 내부 미크론급 결함만으로도 칩 불량 또는 패키징 폐기로 이어질 수 있어 검사 분해능이 미크론 수준에 도달해야 합니다. 본 시스템의 초고분해능 영상 능력은 반도체 첨단 정밀 구조물의 비파괴 검사 작업을 담당할 수 있습니다. 3.2.1 시나리오 1: 반도체 TSV 실리콘 관통 전극 패키징 결함 검사 시나리오 배경: TSV 실리콘 관통 전극은 첨단 칩 3차원 패키징의 핵심 공정으로, 관통 전극을 통해 칩의 다층 적층 상호연결을 구현하며 연산 칩, 저장 칩 및 차량용 칩에 널리 응용됩니다. 관통 전극 에칭, 금속 충전 및 본딩 패키징 공정에서 충전 공동, 금속 층분리, 본딩 계면 탈착 및 미세 균열 등의 결함이 발생하기 쉽습니다. 이러한 미크론급 결함은 회로 단선, 임피던스 이상 및 방열 기능 상실을 초래하여 칩 기능 고장과 사용 수명의 현저한 저하를 유발합니다. 반도체 업계는 패키징 결함에 거의 제로 허용 수준의 기준을 적용하며, 광학 검사는 표면만 관찰할 수 있어 관통 전극 내부의 은폐 문제를 볼 수 없고, 일반 초음파 장비의 분해능은 미크론급 요구를 충족하기 어려워 첨단 칩 패키징 품질 관리의 기술적 병목이 되었습니다. 장비 적용 과정: HS-D100은 초고정밀 현미 초음파 검사 모드로 전환하고, 20MHz 고주파 전용 프로브를 구성하여 분해능을 미크론 수준으로 끌어올려 실리콘 관통 전극의 미세 구조에 대응합니다. 패키징 완료된 칩 웨이퍼는 온도 변동이 정밀도에 미치는 간섭을 줄이기 위해 항온 검사 위치에 고정됩니다. 장비는 미세 수침 커플링을 사용하여 커플링 수층 두께를 정밀하게 제어하고 기포 영향을 배제합니다. 3축 미크론급 위치 시스템은 칩 어레이 궤적을 따라 점별 스캔하여 각 실리콘 관통 전극과 본딩 계면의 신호를 개별적으로 수집하고, 알고리즘이 기판 잡파를 필터링하여 충전 공동, 금속 층 분리 및 계면 탈착 등의 미세 결함을 식별합니다. 시스템은 고분해능 3차원 영상 도면을 출력하고 결함 좌표와 크기를 표시하여 정밀 위치 지정과 정량 분석을 구현합니다. 검사 데이터는 반도체 생산 라인의 MES 시스템에 직접 연결되어 패키징 품질의 전 공정 이력 추적을 지원하며, 첨단 칩 패키징 수율 향상과 정밀 제조의 엄격한 품질 관리 기준 충족에 기여합니다. 3.2.2 시나리오 2: 세라믹 기판 내부 기공 및 층분리 결함 검사 시나리오 배경: 세라믹 기판은 파워 반도체와 LED 칩에서 방열과 지지의 이중 기능을 담당하며, 자체 열전도성이 우수하고 절연 강도가 높으며 고온에 강합니다. 소결, 필름 코팅 및 금속화 공정에 진입한 후, 기판 내부에 미세 기공, 층간 층분리, 재료 불균일 및 가장자리 미세 균열이 발생하기 쉽습니다. 기공은 열전도 능력을 약화시켜 칩 방열 불량 및 고온 소손을 초래할 수 있으며, 층분리는 금속막 탈락과 절연 불량을 유발하여 회로 단락을 일으킬 수 있습니다. 세라믹 기판 두께는 단 0.2-2mm로 결함 규모가 매우 작아 일반 검사 장비는 누락하기 쉽고 전 영역 정량 평가도 어려워 반도체 소자의 안정성과 신뢰성에 영향을 미칩니다. 장비 적용 과정: 초박형 세라믹 기판의 특성에 맞춰 시스템은 초음파 근거리장 검사 알고리즘을 대상성 있게 최적화하고 이득 변동을 극히 낮은 수준으로 제어하여 박층 재료에 적응합니다. 작업자는 기판을 배치 단위로 진공 흡착 지그에 장착하여 공작물 이동이 정밀도에 영향을 주는 것을 방지합니다. 이후 장비는 자동으로 수침 커플링을 형성하고 고속 고정밀 전 영역 스캔 모드로 작업합니다. 고주파 초음파가 초박형 기판을 투과하여 내부 미세 결함으로 인한 에코 차이를 포착하고, C스캔 영상을 통해 기공 분포, 층분리 영역 및 균열 방향을 완전히 나타내며 결함 수, 기공 크기 및 면적 비율을 자동으로 통계 처리합니다. 시스템은 반도체 업계 기판 품질 관리 기준에 따라 제품 등급을 판정하고 불량 기판을 선별합니다. 전체 검사 과정은 공작물 비손상, 분진 무발생, 빠른 템포로 기판 대량 양산의 검사 수요에 대응하며 패키징 기판의 품질 안정 유지에 기여합니다. 3.3 자동차 고급 부품 산업 자동차 업계의 차체 구조 부품, 정밀 용접 축부시, 브레이크 부품 및 신에너지 자동차 전자제어 하우징 등 고급 부품은 일반적으로 구조 강도와 피로 저항에 대한 요구가 매우 높으며, 내부에 결함이 숨겨져 있으면 주행 안전 사고로 이어질 수 있습니다. 본 시스템은 자동화되고 표준화된 방식으로 이러한 정밀 부품의 비파괴 탐상을 완료할 수 있습니다. 3.3.1 시나리오 1: 자동차 알루미늄 합금 차체 단조품 내부 결함 검사 시나리오 배경: 신에너지 자동차와 고급 승용차의 컨트롤 암, 조향 너클 등의 차체 부품은 대부분 알루미늄 합금 단조품을 사용하여 구조 강도를 보장하면서 경량화를 실현하며, 주행 안정성의 중요한 기반입니다. 단조와 열처리 과정에서 단조품 내부에 수축공, 치밀도 저하, 단조 균열 및 개재물이 발생하기 쉽습니다. 이러한 결함은 구조물 내부에 숨어 있어 정적 조건에서 뚜렷한 징후가 없는 경우가 많습니다. 차량이 요철 또는 중량 하중을 경험하면 결함이 빠르게 확장되어 차체 부품 파단, 차량 통제 상실, 나아가 중대한 교통사고를 유발할 수 있습니다. 인력 초음파 탐상은 효율이 낮고 판독 편차가 커 자동차 부품의 배치 품질 관리 수요에 대응하기 어렵습니다. 업계는 전 배치 선별을 위한 자동화 고정밀 장비를 필요로 합니다. 장비 적용 과정: 알루미늄 합금 단조품의 재질 특성에 따라 시스템은 초음파 주파수를 5-10MHz로 설정하고 금속 음속 보상 파라미터를 최적화하여 내부 결함 식별 능력을 향상합니다. 단조 완료된 차체 부품은 유연 지그에 고정되어 이형 부품의 장착 수요에 적응합니다. 이후 장비는 전자동 스캔 프로그램을 시작하고 3축 연동으로 단조품의 모든 주요 하중 영역을 커버하며 전체 수침 커플링으로 신호 안정성을 보장합니다. 스캔 과정에서 에코 신호를 실시간 수집하고 영상 알고리즘이 재질 잡파를 필터링하여 수축공, 치밀도 저하, 미세 균열 및 이물질 개재를 정확히 식별하고 결함 분포 위치와 크기를 제시합니다. 시스템은 자동차 부품 업계의 품질 관리 기준을 자동 비교하여 공작물 합격 여부를 판정하고 표준 검사 보고서를 생성합니다. 장비는 24시간 연속 배치 작업이 가능하며 안정성이 우수하여 인력 판독 편차를 현저히 줄이고 결함이 있는 차체 부품이 조립 공정에 진입하는 것을 방지하여 차량 주행 안전을 보장합니다. 3.3.2 시나리오 2: 자동차 축부시 브레이징 계면 결합 품질 검사 시나리오 배경: 동력 전달 시스템과 서스펜션 시스템의 축부시는 일반적으로 금속 브레이징 복합 공법으로 제작되며, 내마모성과 피로 저항 능력은 주로 브레이징 계면의 접합률과 치밀도에 의해 결정됩니다. 브레이징 과정에 변동이 발생하면 계면에 가접합, 탈착, 브레이징 재료 공동 또는 낮은 접합률 등의 문제가 형성되고, 축부시는 장기 운전 하에서 느슨해짐, 마모, 이음, 나아가 불량이 발생하여 동력 전달 정밀도와 주행 안정성에 영향을 미칩니다. 기존의 검사 수단은 브레이징 접합률을 정량화할 수 없어 파괴적 샘플 검사로만 검증해야 했으며, 공작물 손실이 크고 검사 효율이 낮아 전량 품질 관리가 불가능했습니다. 장비 적용 과정: 시스템은 브레이징 전용 검사 알고리즘을 호출하여 금속 브레이징 계면의 음향 특성에 맞추고 해당 주파수와 이득 파라미터를 설정합니다. 가공 완료된 축부시는 순서대로 회전 지그에 장착되며, 장비는 공작물을 균일하게 회전시키고 프로브가 축 방향을 따라 스캔하여 환형 브레이징 계면에 360° 무사각 커버리지를 구현합니다. 수침 커플링 매질은 초음파 신호의 균일한 안정성을 보장하고, 장비는 에코 차이를 기반으로 브레이징 치밀 영역과 결함 영역을 구분하여 계면 접합률, 공동 면적 및 탈착 범위를 자동 계산하고 용접 품질을 정량적으로 평가합니다. 검사 종료 후 시스템은 자동으로 등급을 분류하여 제품을 우수품, 합격품, 재작업품과 폐기품으로 구분합니다. 비파괴 검사이므로 공작물이 손실되지 않아 100% 전수 검사를 실행할 수 있으며, 정량 데이터는 브레이징 공정 개선의 근거를 제공하여 축부시 제품 품질 향상에 기여합니다. 3.4 특수 설비 압력용기 산업 고압 저장 탱크, 열교환 용기 및 산업 압력 배관 등 특수 설비는 장기간 고압, 고온 및 부식성 작업 조건에 노출되며, 내부 용접선과 판재 결함은 폭발 또는 누출을 유발할 수 있습니다. 국가는 특수 설비에 대해 정기 비파괴 검사와 출고 전수 검사를 강제로 요구하며, 본 시스템은 이러한 장비의 고정밀 탐상 수요를 충족할 수 있습니다. 3.4.1 시나리오 1: 고압 압력용기 용접선 내부 결함 검사 시나리오 배경: 화학, 에너지 및 야금 산업은 산업용 고압 압력용기를 대량으로 사용하며, 이러한 장비는 장기간 고압 밀폐 조건에서 작동하고 실린더 본체와 헤드 부분의 용접선은 구조상의 취약 지점입니다. 용접 단계에서 미용입, 미용융, 용접선 기공, 용접 균열 및 슬래그 개재가 발생하기 쉽습니다. 장기간 고압 하중의 반복 작용 하에서 결함은 지속적으로 확장되어 용기 누출 및 폭발을 유발하기 쉽습니다. 특수 설비 안전 규정에 따라 압력용기는 출고 전 100% 비파괴 검사를 완료해야 하며, 투입 후에도 정기 탐상 재검사를 수행해야 합니다. 인력 탐상은 무작위성이 강하고 데이터 이력 추적이 불편하며 정밀도도 제한적이어서 특수 설비 안전 규범의 요구를 충족하기 어렵습니다. 장비 적용 과정: 압력용기 용접선의 벽 두께가 크다는 점을 고려하여 시스템은 저주파 고투과 초음파 주파수(1-5MHz)를 사용하여 음파가 후벽 판재를 통과하도록 보장하면서 필요한 결함 분해 능력을 유지합니다. 실린더 본체가 검사 위치에 안정적으로 놓이면 시스템은 자동으로 용접선 방향을 식별하고 스캔 경로를 생성하여 수동 선 긋기 위치 지정 단계를 생략합니다. 스캔은 부분 수침 방식으로 진행되어 용접선 영역에만 방향성 작업을 수행하고 비검사 영역의 간섭을 피하며, 동시에 용접선 내부 신호를 실시간 수집하고 C스캔과 B스캔의 조합 영상을 통해 각종 결함의 위치, 깊이 및 크기를 명확히 표시합니다. 시스템에 내장된 특수 설비 비파괴 검사 산업 표준은 결함이 한계치를 초과하는지 자동으로 판단하고 표준 검사 보고서를 발행하며 장기 데이터 보관과 이력 추적을 지원합니다. 장비는 다양한 규격의 압력용기에 적응할 수 있고 자동화 수준이 높아 인력 검사 비용을 현저히 절감하고 출고 검사 및 정기 재검사의 규정 준수 요구를 충족합니다. 3.4.2 시나리오 2: 산업 후벽 배관 부식 및 내부 결함 검사 시나리오 배경: 화학 및 유가스 수송용 후벽 배관은 장기간 부식성 매질과 접촉하여 관벽에 균일 부식, 국부 점식, 내부 균열 및 벽 두께 감소 불균일이 발생하기 쉽습니다. 부식 초과 또는 균열 확장은 매질 누출, 배관 파열을 초래하여 환경 오염과 생산 안전 사고를 유발합니다. 일반 두께 검사는 점별 측정만 가능하여 전체 관벽을 커버할 수 없고, 국부 은폐 부식은 발견하기 어려워 검사 커버리지가 낮고 위험 요소 제거가 불철저합니다. 장비 적용 과정: 시스템은 원형 배관의 전 영역 검사 수요에 대응하기 위해 배관 전용 회전 스캔 지그를 사용하고, 후벽 배관의 특성에 따라 초음파 파라미터를 설정하고 벽 두께 동적 모니터링 알고리즘을 활성화합니다. 배관이 지그에 장착되면 장비가 균일하게 회전시키고 프로브가 축 방향으로 스캔하여 내벽, 외벽 및 관벽 중간층이 모두 커버됩니다. 시스템은 초음파 에코를 기반으로 관벽의 실시간 두께를 계산하고 표준 벽 두께와 대조하여 부식 감소 정도를 판정하며 내부 피로 균열, 층간 개재 및 기공 등의 결함을 식별합니다. 이후 자동으로 벽 두께 분포 컬러맵과 결함 분포 도면을 생성하여 부식이 심한 영역과 결함 위치를 표시하고 배관의 수리, 교체 및 유지보수에 데이터 근거를 제공합니다. 검사 커버리지가 전면적이고 사각지대가 없으며 데이터 이력 추적이 가능하여 기존 배관 검사의 누락 문제를 해결하고 산업 배관의 장기 안전 운행을 보장합니다. 3.5 의료기기 산업 의료용 임플란트와 정밀 의료 기기는 안전성과 생체 적합성에 대한 요구가 매우 높으며, 내부에 미세한 결함만 있어도 환자의 생명 건강을 직접 위협할 수 있습니다. 본 시스템은 의료 구조물에 대해 고정밀 비파괴 품질 검사를 수행할 수 있으며, 의료 업계의 엄격한 품질 관리 기준에 부합합니다. 3.5.1 시나리오 1: 티타늄 합금 정형외과 임플란트 내부 결함 검사 시나리오 배경: 정형외과에서 사용하는 티타늄 합금 골 나사, 골판 및 인공 관절 등 임플란트는 인체 내에 장기간 남아 운동 하중을 받아야 하며, 내부에 미세 균열, 기공 또는 개재물이 있으면 삽입 후 파단, 느슨해짐 및 염증 자극이 발생하여 환자의 회복 효과와 건강에 심각한 영향을 미칩니다. 의료 업계는 임플란트 결함에 대해 제로 허용 태도를 취하며, 제품은 100% 비파괴 검사를 받아야 하고 검사 정밀도와 청정도가 일반 공업품보다 훨씬 높습니다. 접촉식 탐상은 공작물을 오염시키기 쉽고 정밀도도 부족하여 의료 제품의 품질 관리 요구를 충족하기 어렵습니다. 장비 적용 과정: 전 과정에서 청정 수침 커플링을 사용하여 화학적 커플링제를 도입하지 않으며, 의료 제품의 청정 요구에 부합합니다. 티타늄 합금 임플란트가 구조가 정밀하고 부피가 작다는 특징을 고려하여 시스템은 고주파 고정밀 초음파 파라미터를 설정하고 미세 구조물 전용 스캔 알고리즘을 호출합니다. 소독된 임플란트는 무균 지그에 고정되고, 장비는 자동으로 전 영역 스캔을 완료하여 내부 미크론급 기공, 미세 균열 및 재질 개재물을 정확히 찾아내고 표면 코팅과 기체 사이의 결합 치밀도를 평가합니다. 시스템은 고해상도 영상 보고서를 출력하여 제품이 의료 임플란트 안전 기준에 부합하는지 판단하고 불량품을 선별합니다. 전체 검사는 무접촉, 무손상, 무오염으로 공작물의 표면 정밀도와 생체 적합성을 파괴하지 않으며, 의료기기 출고의 엄격한 검사 요구를 충족하고 임상 사용 안전을 보장합니다. 3.5.2 시나리오 2: 의료용 정밀 용접 기기 용접선 품질 검사 시나리오 배경: 의료용 최소 침습 수술 기기와 스테인리스 정밀 관 부품은 대부분 정밀 용접으로 성형되며, 용접선의 치밀도가 기기의 구조 강도와 내식성을 직접 결정합니다. 용접선에 가접합, 기공 또는 미용융이 있으면 기기는 고온 소독 및 임상 하중 작업 조건에서 균열 또는 부식 누출이 발생할 수 있으며, 의료 감염, 수술 고장 등의 사고를 유발할 수 있습니다. 이러한 기기는 구조가 미세하고 형상이 복잡하여 일반 검사 장비는 미세 용접선에 적응하기 어렵습니다. 따라서 고분해능 비파괴 검사 솔루션이 필요합니다. 장비 적용 과정: 시스템은 미세 이형 기기의 구조에 적응하기 위해 초고정밀 미세 스캔 모드로 전환하고, 미세 용접선 신호 식별 알고리즘을 최적화하여 구조 잡파를 필터링합니다. 기기는 미세 지그에 고정된 후 미량 수침 커플링 방식으로 용접선을 점별 스캔합니다. 장비는 미세 용접선 내부의 미세 결함을 포착하고 용접선 치밀도와 결함 크기를 정량 평가하며 선명한 용접선 영상 도면을 출력합니다. 제품 등급은 시스템이 의료기기 업계 표준에 따라 자동으로 판정하며, 정밀 기기의 용접 품질 검사가 표준화와 자동화를 실현합니다. 전 과정이 무손상이며 청정하여 의료기기의 품질 안전을 보장하고 의료 업계의 높은 품질 관리 수요를 충족합니다. 4. 시스템 운영 소프트웨어 전체 기능 구조 시스템 운영 소프트웨어는 모듈화 방식으로 설계되었으며, 인터페이스가 명확하고 기능 구역이 뚜렷합니다. 파일 관리, 프로젝트 제어, 스캔 실행, 이미지 처리, 정밀 측정, 하드웨어 구성, 특수 검사, 시스템 설정 등 10대 기능 모듈을 갖추고 있어 비파괴 검사의 전 공정 운영 수요를 포괄합니다. 각 메뉴의 기능을 아래에서 설명합니다. 4.1 파일 메뉴 기능 파일 메뉴는 시스템의 기본 운영 모듈로, 검사 프로젝트 파일과 이미지 파일의 전체 수명주기를 관리하며 데이터 신규 작성, 저장, 내보내기 및 인쇄를 지원합니다. 검사 자료 보존과 이력 추적의 주요 입구입니다. 포함된 하위 기능은 다음과 같습니다. 신규 작성: 빈 검사 프로젝트 파일을 생성하여 스캔 파라미터, 이미지 데이터 및 운영 기록을 모두 초기화하고, 새 공작물의 검사 작업에 착수하여 서로 다른 공작물의 데이터가 혼동되지 않도록 방지합니다. 열기: 본 기기에 저장된 검사 프로젝트와 이미지 파일을 읽어 기존 스캔 데이터, 결함 이미지 및 검사 파라미터를 다시 조회할 수 있어 데이터 검토와 2차 분석에 편리합니다. 저장: 현재 편집 또는 스캔 중인 프로젝트 파라미터와 이미지 데이터를 즉시 원본 파일에 기록하고 덮어써서 검사 진행 상황을 수시로 보존하고 데이터 유실을 방지합니다. 다른 이름으로 저장: 현재 검사 프로젝트와 이미지 데이터를 새 이름과 새 경로로 작성하며 원본 파일에는 영향이 없습니다. 동일 배치의 여러 공작물 데이터 분류 보존과 버전 보관에 적합합니다. 이미지 저장: 스캔에서 생성된 A스캔, C스캔 이미지를 개별 내보내고 이미지 형식으로 로컬에 저장하여 검사 보고서 작성, 데이터 보관 또는 인수 시연에 직접 사용할 수 있습니다. 인쇄: 한 번의 작업으로 검사 프로젝트 보고서, 스캔 이미지 및 결함 데이터를 인쇄하여 종이 검사 보고서를 직접 생성하며, 기업 품질 검사 보관, 고객 인수 제출 및 업계 심사 대응에 사용할 수 있습니다. 옵션: 파일 모듈의 전용 설정 항목으로, 파일 저장 경로, 기본 저장 형식, 인쇄 템플릿 및 자동 저장 규칙 등의 기본 파라미터를 조정할 수 있습니다. 종료: 현재 검사 프로젝트를 안전하게 닫거나 소프트웨어를 종료하며, 종료 전에 데이터 저장을 안내하여 오작동으로 인한 데이터 유실을 방지합니다. 4.2 시작 메뉴 기능 시작 메뉴는 시스템의 핵심 제어 모듈로, 프로젝트 수준 관리, 장비 제어, 스캔 모드 사전 선택, 이미지 기본 조절 및 데이터 수정 등 사전 작업을 담당하며 검사 작업이 여기서 시작됩니다. 구체적인 기능은 다음과 같습니다. 프로젝트 파일 작업: 프로젝트의 신규 작성, 열기, 가져오기, 내보내기를 한곳에 모아 검사 프로젝트를 배치 관리하고 빠르게 호출할 수 있습니다. 장비 제어: 통전 자가 진단, 모션 축 사전 시동, 프로브 상태 점검 및 시스템 하드웨어 초기화 등의 사전 작업을 실행하여 장비가 부팅 후 정상 작동 상태에 있도록 보장합니다. 스캔 모드 선택: 평면, 원통, 원판, 원추대, 부채꼴, 부채환 6가지 모드 중 하나를 사전에 선택하여 현재 공작물 형태에 대응시키고 정밀 스캔을 위한 사전 구성을 완료할 수 있습니다. 이미지 확대/축소: 이미지 확대, 축소 및 자동 적응 전체 화면 표시를 지원하여 공작물 국부의 미세 결함 세부 사항을 관찰하고 결함 식별 정확도를 향상할 수 있습니다. 이미지 수정: 스캔 시 환경 또는 장비의 경미한 편차로 인한 이미지 왜곡과 신호 오프셋을 교정하여 선명한 영상과 정확한 데이터를 보장합니다. 4.3 스캔 메뉴 기능 스캔 메뉴는 시스템의 핵심 실행 기능을 담당하며, 스캔 계획 수립, 전 과정 실행, 장비 모션 제어, 포인트 교정, 축 조절 및 스캔 상태 관리까지 스캔 작업의 모든 단계를 포괄합니다. 기능이 포괄적이고 세분화되어 다양한 공작물의 고정밀 스캔 수요를 충족할 수 있습니다. 하위 기능은 다음과 같습니다. 계획 수립: 공작물의 형태, 크기 및 정밀도 요구에 따라 스캔 궤적, 스캔 속도, 스캔 간격 및 검사 범위를 직접 설정하여 해당 공작물 전용의 스캔 계획을 수립합니다. 실행: 설정된 스캔 계획을 실행하고 시스템이 다축 연동을 자동으로 조정하여 초음파 프로브가 공작물 전 영역의 자동 스캔과 수집을 완료하도록 합니다. 프로브 라이브러리: 표준화된 프로브 파라미터 데이터베이스를 내장하며, 프로브 모델을 선택하고 파라미터를 입력, 추가, 삭제 및 수정할 수 있어 서로 다른 주파수와 규격의 프로브 간 전환이 편리합니다. 형태 스캔 적응: 평면, 원통, 원판, 원추대, 부채꼴, 부채환 6가지 전용 스캔 기능을 갖추며, 원클릭으로 해당 공작물의 스캔 모드에 매칭하고 곡면 또는 평면 궤적에 자동으로 밀착하여 검사 사각지대를 제거합니다. 스캔 상태 관리: 시작, 일시 정지, 중지 및 되돌리기 4가지 작업을 제공하여 작업을 수시로 중단하거나 진행 상황을 되돌릴 수 있어 공작물 재검사 및 국부 재스캔 수요를 충족합니다. 수동 제어 기능: 핸들 조작, 정밀 위치 지정 및 포인트 복귀를 통합하여 프로브 위치를 수동으로 미세 조정할 수 있으며, 공작물 국부의 정밀 스캔과 결함 지점 재확인에 사용합니다. 포인트 복귀 교정: 시작점 복귀, 안전점 복귀, 프로브 교체점 위치 지정, 원판 중심 복귀, X축 중심 복귀, Y축 중심 복귀, 종료 시 복귀 등의 동작을 제공하여 장비 축을 정확히 복귀시키고 매 스캔의 궤적 일관성을 보장합니다. 표준 교정 기능: 표준 블록 프레임 교정, 표준점 표정, 최고 파형 수집 및 등거리 최고 파형 교정으로 구성되어 초음파 신호와 장비 모션 정밀도를 정확히 교정하고 검사 데이터 신뢰성을 보장합니다. 축체 제어: A축 리턴 제로, A축 -90° 위치 지정, B축 리턴 제로, B축 수평 교정, 턴테이블 승강 및 턴테이블 하강 등의 고정밀 조절을 실행하여 이형 공작물의 다각도 스캔 수요를 충족합니다. 4.4 이미지 메뉴 기능 이미지 메뉴는 스캔 영상의 후처리, 표시 최적화 및 데이터 해석을 담당하며, 검사 이미지의 표시 효과를 전면적으로 개선하고 핵심 데이터를 추출하여 결함 분석에 시각적 근거를 제공합니다. 기능은 다음과 같습니다. 기본 이미지 설정: 이미지 유형 전환, 영상 레벨 조절 및 이미지 파라미터 사용자 정의가 가능하여 각종 결함의 영상 표시 수요에 적응합니다. 이미지 저장/불러오기: 스캔 이미지를 수동으로 저장하고 과거 이미지를 불러올 수 있어 여러 배치의 이미지에 대한 비교 분석과 데이터 검토에 편리합니다. 이미지 시각 최적화: 내장 팔레트 기능으로 색상, 대비 및 밝기를 사용자 정의하여 결함 영역과 정상 영역의 시각적 차이를 확대하고 결함을 빠르게 찾을 수 있습니다. C스캔 전용 설정: C스캔 영상 파라미터 구성, 배경 및 배경 표시 스위치 설정, C스캔 행/열 표시 조절을 지원하여 전 영역 영상 효과를 정밀하게 최적화하고 전 영역 결함 분석과 협력합니다. 보조 표시 기능: 눈금자 표시, 눈금 조절 및 색상 사용자 정의가 가능하여 이미지 내 결함의 크기와 위치 좌표를 정확히 읽을 수 있습니다. 데이터 해석 기능: 이미지에 첨부된 상세 정보(스캔 파라미터, 공작물 정보 및 수집 시간 포함)를 열 수 있으며, 이미지 히스토그램을 생성하여 공작물 내부 재질의 균일성과 결함 분포 밀도를 직관적으로 반영합니다. 4.5 측정 메뉴 기능 측정 메뉴는 결함 정밀 분석 모듈로, 스캔 이미지를 중심으로 결함 평가, 표시 및 데이터 정리를 수행하여 결함을 정량적 결과로 전환하며, 품질 검사 데이터 출력의 핵심 단계입니다. 구체적인 내용은 다음과 같습니다. 결함 평가: 시스템은 스캔 이미지 데이터를 근거로 결함의 크기, 면적, 깊이 및 위치를 자동으로 산출하고 업계 검사 기준을 결합하여 결함 등급을 판정하며 정량 평가 결과를 제공합니다. 표시: 텍스트와 선으로 결함의 위치, 크기 및 유형을 수동으로 표시하여 결함 영역을 명확히 표시하고 보고서 표시와 문제 이력 추적에 편리합니다. 삭제: 잘못된 표시 또는 무효 표시를 개별 삭제하여 유효한 검사 데이터를 보존할 수 있습니다. 전체 삭제: 이미지의 모든 표시를 한 번에 지우고 측정 상태를 리셋하여 새 분석 라운드를 시작할 수 있습니다. 4.6 CAD 그리기 메뉴 기능 CAD 그리기 메뉴는 공작물 윤곽 그리기, 스캔 궤적 모사, 결함 영역 윤곽 피팅 및 검사 도면 작성에 사용할 수 있습니다. 작업자는 스캔 이미지를 참조하여 공작물의 구조 윤곽과 결함 분포 윤곽을 그릴 수 있으며, 검사 도면과 결함 개략도를 직접 생성합니다. 도면은 저장, 내보내기 및 인쇄를 지원하여 기업의 도면 보관, 공정 분석 및 인수 보고 수요를 충족합니다. 또한 이를 통해 스캔 궤적을 최적화하여 이형 공작물의 검사 사각지대를 더욱 줄일 수 있습니다. 4.7 초음파 보드 메뉴 기능 초음파 보드 메뉴는 하드웨어 측면의 핵심 구성 모듈로, 초음파 수집 보드의 파라미터 설정, 상태 모니터링 및 기능 디버깅을 담당하며 초음파 신호를 정확히 수집하는 데 직접적인 관련이 있습니다. 초음파 보드 모델을 매칭하고 신호 수집 파라미터, 송수신 파라미터, 신호 이득 및 필터링 파라미터를 조절하며 하드웨어 상태 자가 진단을 수행할 수 있습니다. 작업자는 공작물 재질, 두께 및 정밀도 요구에 따라 수집 파라미터를 사용자 정의하여 신호 품질을 개선하고 잡파를 억제함으로써 결함 검출 감도와 정확도를 향상할 수 있습니다. 또한 초음파 보드 하드웨어 고장 자가 진단 기능을 갖추어 장비 작동 상태를 실시간으로 피드백하여 유지보수와 디버깅에 편리합니다. 4.8 옵션 메뉴 기능 옵션 메뉴는 시스템의 전역 구성으로, 창 관리와 하드웨어 파라미터 2개 영역으로 구성되어 시스템이 다양한 하드웨어 장비에 적응하고 운영 인터페이스를 사용자 정의할 수 있게 합니다. 기능은 다음과 같습니다. 창 관리: 초음파 보드 모니터링 창, 모션 제어 창, 스캔 파라미터 창, 데이터 출력 창 및 3D 실시간 모니터링 창을 포함한 각종 기능 창을 자유롭게 열고, 닫고, 크기를 조절할 수 있습니다. 이러한 창을 통해 초음파 신호 데이터, 장비 모션 상태, 스캔 진행 상황 및 3D 공작물 모델을 수시로 확인할 수 있으며, 검사 과정이 시각적 모니터링 하에 놓입니다. 하드웨어 파라미터 설정: 기계 파라미터 사용자 정의, 모션 제어 보드 유형 매칭 및 수집 보드 유형 선택이 가능하며, 장비 하드웨어 구성과 검사 수요에 따라 모션 정밀도, 수집 속도, 기계 리미트 등 핵심 파라미터를 조정할 수 있습니다. 이를 통해 시스템이 다양한 하드웨어 구성의 장비에 적용되고 호환성과 확장 능력을 강화합니다. 4.9 브레이징 접합률 메뉴 기능 브레이징 접합률 메뉴는 특수 검사용 기능 모듈로, 브레이징 복합 공작물을 위해 설계되었으며 재료 용접 및 브레이징 공정 품질 검사의 핵심입니다. 시스템은 브레이징층의 초음파 반사 신호를 수집하여 브레이징 영역의 결합 상태를 분석하고 공작물의 브레이징 접합률 수치를 자동으로 계산합니다. 브레이징층의 탈착, 가접합, 미브레이징 및 국부 공동 등의 결함을 식별할 수 있으며 브레이징 접합률 검사 보고서를 발행하여 브레이징 품질 평가와 공정 개선에 데이터 근거를 제공합니다. 복합재료 및 브레이징 구조물의 특수 품질 검사와 연구 검사에 자주 사용됩니다. 4.10 사용자 메뉴 기능 사용자 메뉴는 시스템의 권한 관리 기능을 담당하며, 다중 사용자 계정 관리, 권한 수준 구분, 작업 로그 기록 및 계정 비밀번호 수정이 가능합니다. 시스템은 관리자, 운영자, 방문자 등 권한이 다른 계정을 생성하여 장비 조작, 파라미터 수정, 데이터 내보내기 및 보고서 인쇄 등의 권한을 구분합니다. 이를 통해 장비 사용 프로세스를 규범화하고 비전문가의 오작동으로 인한 장비 고장 또는 데이터 유실을 방지합니다. 모든 사용자의 작업 로그가 자동으로 기록되어 장비 사용 상황이 전 과정에서 이력 추적 가능하며, 산업 장비 규범화 관리 요구에 부합합니다. 4.11 도구 메뉴 기능 도구 메뉴는 시스템 자가 진단, 파라미터 백업 및 복원, 데이터 배치 내보내기, 이미지 배치 처리, 장비 정밀도 교정, 로그 조회 및 시스템 파라미터 리셋 등 운영 유지보수, 파라미터 디버깅 및 데이터 최적화를 지원하는 다양한 도구를 모아놓았습니다. 이를 통해 일상 고장 자가 점검, 검사 파라미터의 배치 저장 및 재사용, 대량 검사 데이터의 빠른 정리를 완료할 수 있으며 장비 운영 유지보수 및 검사 작업 효율을 현저히 향상합니다. 도구 파라미터도 사용자 정의를 지원하여 다양한 사용자의 운영 습관에 적응합니다. 5. 시스템 운영 일반 절차 검사 작업의 표준화와 규범화를 보장하기 위해 본 시스템의 일반 운영 절차는 다음과 같습니다. 모든 공작물의 검사는 이 절차에 따라 실행되어 데이터 정확성과 프로세스 규정 준수를 보장합니다. 장비 부팅 자가 진단: 장비와 시스템 소프트웨어를 켜고 초음파 보드, 모션 제어 보드, 축체 및 프로브에 대한 하드웨어 자가 진단을 수행하여 장비가 정상 작동하는지 확인합니다. 프로젝트 신규 구성: 파일 메뉴에서 검사 프로젝트를 생성하고 공작물 모델, 재질, 크기 등의 기본 정보를 입력합니다. 파라미터 사전 설정 디버깅: 공작물 형태에 따라 시작 메뉴에서 해당 스캔 모드를 선택하고 초음파 파라미터, 스캔 속도 및 검사 정밀도 등의 하드웨어 파라미터를 구성합니다. 스캔 계획 수립: 스캔 메뉴를 열어 해당 공작물의 스캔 궤적을 수립하고 프로브 교정, 표준점 표정 및 축체 복귀를 완료합니다. 전자동 스캔 실행: 스캔 기능을 시작하면 시스템이 공작물 전 영역 데이터를 자동 스캔하고 수집하며, 그 과정에서 필요에 따라 일시 정지, 중지 또는 되돌리기할 수 있습니다. 이미지 최적화 분석: 스캔 종료 후 이미지 메뉴로 영상 효과를 개선하고 이미지 데이터와 히스토그램을 확인하며 이미지 사전 처리를 완료합니다. 결함 측정 평가: 측정 메뉴를 활용하여 결함을 표시하고 크기를 측정하며 결함 등급을 평가하여 검사 데이터를 형성합니다. 특수 검사 분석: 브레이징 공작물에 대해 브레이징 접합률 기능을 시작하여 특수 검사를 수행하고 브레이징 접합률 데이터를 출력합니다. 데이터 보존 출력: 프로젝트 파일과 검사 이미지를 저장하고 필요에 따라 검사 보고서를 인쇄하거나 데이터를 내보낸 후 검사 보관을 완료합니다. 장비 복귀 및 종료: 검사 종료 후 장비를 안전 지점으로 복귀시키고 시스템 소프트웨어를 종료하며 전원을 차단하여 모든 작업을 종료합니다. 6. 시스템 유지보수 및 안전 규범 6.1 장비 핵심 유지보수 장점 HS-D100 수침 초음파 영상 자동 검사 시스템은 모듈화 설계, 지능형 운영 유지보수 및 저손실 구조를 채택하여 운영 유지보수 비용과 고장 확률을 현저히 줄일 수 있습니다. 기존 초음파 검사 장비와 비교할 때 본 시스템은 여러 가지 유지보수 장점을 갖추고 있어 산업 현장의 장기 연속 양산 사용에 적합합니다. 모듈화 통합 설계, 신속한 수리: 본체는 초음파 검사 모듈, 모션 제어 모듈, 수순환 모듈 및 공정 제어 모듈을 독립적으로 통합하며, 모듈 간 상호 독립적이고 인터페이스가 표준화되어 있습니다. 경미한 고장이 발생하면 문제가 있는 모듈을 정확히 찾을 수 있으며, 본체를 분해할 필요 없이 해당 모듈만 별도 점검하거나 교체하면 되므로 수리 중단 시간이 현저히 단축됩니다. 일체형 탐상 장비는 고장 발생 시 보통 본체 전체를 점검하고 분해 수리해야 하며 중단이 수일 동안 지속되기도 합니다. 본 장비의 단일 고장 수리 시간은 2시간 이내로 제어할 수 있어 생산 라인 연속 작업을 보장하고 생산 중단 손실을 줄이는 데 유리합니다. 지능형 자가 진단 경보, 사전 고장 예방: 장비에는 지능형 운영 유지보수 모니터링 시스템이 탑재되어 초음파 프로브, 모션 모터, 수순환 시스템, 전원 공급 시스템 및 신호 수집 시스템의 작동 상황을 24시간 파악하며, 온도, 회전 속도, 신호 정밀도, 수위, 압력 등 핵심 데이터가 실시간 수집됩니다. 시스템에 내장된 고장 경보 모델은 프로브 마모, 모터 걸림, 수로 막힘 및 신호 오프셋 등의 잠재 위험을 사전에 판단하고, 능동적으로 팝업 경고와 운영 유지보수 권고안을 제공하며, 사전 정비와 소모성 부품 사전 교체를 지원하여 돌발 고장을 원천적으로 줄이고 고장률을 낮추며 장비 수명을 연장합니다. 수순환 자가 청소 시스템, 관리 비용 절감: 장비에는 폐쇄형 수순환 필터링, 살균 및 자가 청소 시스템이 탑재되어 있으며 내부에 다단 정밀 필터 카트리지와 자외선 살균 모듈을 갖추고 물 속 이물질을 자동으로 걸러내고 미생물 번식을 억제하며 수질 혼탁과 이물질이 프로브와 공작물에 부착되는 것을 방지하여 초음파 신호의 장기 안정성을 보장합니다. 시스템은 자동 배수와 자동 환수를 지원하여 인력이 수조를 자주 청소하거나 수원을 교체할 필요가 없어 관리 작업량이 줄어듭니다. 방수 밀봉 구조도 동시에 업그레이드되어 핵심 전기 부품과 모션 부품이 방수 방부 처리되어 수증기 침식과 부식 노화를 방지하며, 장기 수침 작업에 적합하고 부품 마모가 적습니다. 핵심 부품 내구성 우수, 손실 비용 극히 낮음: 장비 기본 장착 초음파 프로브는 산업용 고내마모 모델로, 수입 압전 결정 재료를 사용하며 감쇠 저항, 수침 내구성, 긴 수명을 갖추고 사용 수명이 일반 프로브보다 3배 이상 높습니다. 모션 축은 정밀 볼스크류와 서보 모터 구동을 결합하여 전동이 평탄하고 마모가 적으며, 장기 작동에서도 위치 편차가 발생하지 않고 정밀도 교정을 자주 할 필요가 없습니다. 본체에는 쉽게 마모되는 대형 부품이 없고 필터 카트리지, 밀봉 패드 같은 소형 부품만 정기적으로 교체하면 되며, 연간 부품 손실 비용이 기존 장비의 30% 미만으로 운영 유지보수 경제성이 매우 뛰어납니다. 정밀도 자동 교정, 인력 빈번 조정 불필요: 장비에는 전자동 정밀도 교정 프로그램이 내장되어 있으며, 매 부팅 시 또는 매일 생산 시작 전에 프로브 정밀도, 모션 위치, 음속 파라미터 및 수위 파라미터가 자동으로 교정·수정됩니다. 장기 사용 시 인력 수동 조정이 필요 없고 인력 교정으로 인한 편차도 방지됩니다. 장비는 장기 작동 시 정밀도가 안정적이며 드리프트나 이탈이 발생하지 않아 인력 운영 유지보수 작업이 줄어들고 운영자 기술 요구 수준이 낮아지며, 동시에 배치 검사 데이터의 일관성과 정확성을 보장합니다. 방진 방부 일체화 보호, 산업 복합 작업 조건 적응: 본체는 판금 도장 방부 공법을 채택하고, 작업대와 모션 부품은 스테인리스 방청 재료를 사용하며, 공정 제어 시스템에는 방진 방습 구조가 갖추어져 있어 공장 분진, 습기 및 온도 차 변동 등의 복합 작업 조건에 적응할 수 있습니다. 장비는 간섭 저항과 노화 저항 능력이 우수하고 장기 연속 작동 시에도 구조 손상이나 회로 고장이 발생하기 어렵습니다. 환경 적응성이 좋아 열악한 작업 조건에서의 운영 유지보수 난이도와 고장 확률을 낮출 수 있습니다. 6.2 일상 유지보수 규범 매일 부팅 전에 수조 수위, 프로브 상태 및 축체 회전 유연성을 확인하고 수조 내 이물질을 제거하여 커플링 수질이 청정하도록 보장합니다. 매 검사 종료 후 즉시 검사 데이터를 저장하고 장비 작업대 표면과 프로브의 물기 자국을 닦아 장비 부식과 프로브 손상을 방지합니다. 정기적으로 시스템의 도구 메뉴를 이용해 장비 자가 진단과 파라미터 교정을 수행하여 스캔 정밀도와 신호 수집 안정성을 보장합니다. 프로브 라이브러리 파라미터는 정기적으로 업데이트해야 하며, 검사 수요에 따라 프로브를 교체한 후에는 하드웨어 파라미터를 신속히 매칭하여 장비가 정확히 적응되도록 보장합니다. 시스템 파라미터와 검사 데이터는 정기적으로 백업하여 데이터 유실을 방지하고 검사 기록이 완전하고 이력 추적 가능하도록 유지합니다. 6.3 안전 운영 규범 운영자는 본 설명서의 모든 기능과 운영 절차를 숙독하고 자격증을 취득한 후에야 작업할 수 있으며, 비전문가는 임의로 장비를 조작해서는 안 됩니다. 장비 작동 중에는 모션 축체, 스캔 프로브 및 공작물 플랫폼을 만지지 않아야 하며, 기계 충돌, 장비 손상 또는 인원 부상을 방지해야 합니다. 시스템 하드웨어 핵심 파라미터와 초음파 보드 정밀 파라미터를 임의로 변경해서는 안 됩니다. 파라미터 조정은 전문가가 검사 수요에 따라 수행해야 합니다. 장비에 신호 이상, 축체 걸림 또는 소프트웨어 오류 등의 고장이 발생하면 즉시 작동을 중지하고 전원을 차단하여 점검해야 하며, 고장 상태를 유지한 채 계속 작동해서는 안 됩니다. 작동 시 권한 등급을 엄격히 준수해야 하며, 권한을 초과한 시스템 구성 수정 또는 과거 검사 데이터 삭제 행위는 일절 금지됩니다. 이를 통해 시스템 작동 안전과 데이터 완전성을 보장합니다. 7. 일반적인 고장 및 해결 방안 초음파 신호 약화, 잡파 과다: 먼저 프로브가 깨끗한지, 커플링수가 순수한지 확인한 후 초음파 보드 파라미터를 다시 교정하고 신호 이득과 필터링 파라미터를 이에 맞게 조정합니다. 스캔 궤적 오프셋, 위치 부정확: 먼저 축체 리턴 제로와 중심점 복귀를 실행한 후 표준점과 표준 블록 프레임을 다시 표정하고 마지막으로 기계 모션 파라미터를 교정합니다. 이미지 영상 흐림, 왜곡 심함: C스캔 파라미터와 배경 설정을 개선하고 스캔 속도와 스캔 간격을 다시 설정하며 이미지 파라미터를 수정합니다. 프로젝트 파일 저장/내보내기 불가: 장비의 저장 경로와 남은 저장 공간을 확인하고 파일 메뉴의 옵션 파라미터를 리셋한 후 시스템 소프트웨어를 재시작합니다. 하드웨어 장비 연동 불가: 모션 제어 보드와 초음파 보드가 정상적으로 연결되었는지 확인하고 하드웨어 파라미터를 다시 매칭한 후 장비 자가 진단을 재시작합니다.
자분탐상검사기
1. 개요 본 시리즈 CDX 휴대용 자분탐상기는 강자성 재료의 누설자속 탐상 원리에 기반하여 개발되었으며, 현장에서 바로 사용할 수 있다. 검사 시 강자성 공작물에 자화 자계를 인가하는데, 공작물 표면 또는 표면 부근에 균열, 슬래그 혼입, 기공, 라미네이션 등의 불연속이 발생하면 해당 부위에 누설 자속이 형성되고, 이곳에 자분이 응집되어 육안으로 식별 가능한 자분 지시가 나타난다. 검사자는 이를 통해 결함의 위치, 길이 및 형태를 판정한다. 세 가지 모델은 각각 용도에 따라 차별화되어 있다. HS-CDX-200은 교류·직류 겸용 모델로 표면 및 표면 부근 결함을 모두 검출할 수 있으며, HS-CDX-300은 경량화된 교류 모델로 용접부 현장의 대량 정밀 검사에 주로 사용된다. HS-CDX-500은 자화 전류를 조절할 수 있고 내장 탈자 기능을 갖춘 교류 모델로, 탐상 후 잔류 자기를 제어해야 하는 정밀 부품에 적합하다. 본체에는 A, D, E, O 네 가지 호환 프로브를 장착할 수 있다. A 말굽형 프로브는 필렛 용접부용, D 극간거리 조절형 전자 요크는 평면 및 곡면 부재용, E 교차 회전 자계 프로브는 용접부 전용으로 설계되어 1회 스캔으로 횡방향·종방향 균열을 동시에 검출할 수 있으며, O 링 코일은 축류·볼트류 소형 회전체에 원주방향 자화를 제공한다. 이에 따라 본 제품은 특수설비, 강구조 공사, 기계 제조, 철도교통, 석유화학·전력 등 분야에 널리 사용되며, 운전 중 검사와 출하 품질 검증 역할을 수행한다. 2. 주요 기술 파라미터 표 항목 HS-CDX-200 HS-CDX-300 HS-CDX-500 자화 전원 교류/직류 겸용 교류 교류, 연속 가변 자화 전류 입력 전원 AC220V±10%, 50Hz AC220V±10%, 50Hz AC220V±10%, 50Hz 정격 출력 1100W 800W 900W 인상력(교류 조건) ≥45N ≥45N ≥45N 인상력(직류 조건) ≥180N 직류 출력 없음 직류 출력 없음 기본 제공 프로브 A·D·E·O 프로브 풀세트 A·D·E·O 프로브 풀세트 A·D·E·O 프로브 풀세트 자화 깊이 표면 2mm, 표면 부근 최대 4mm 표면 약 2mm 표면 약 2mm 탈자 기능 내장 탈자 없음, 외장 탈자 장치 필요 내장 탈자 없음 본체 내장 교류 탈자 기능 전류 조절 방식 교류·직류 모드 전환, 단계별 조절 고정 출력 사이리스터 연속 무단계 조절 본체 중량 약 8.5kg 약 6kg 약 7.2kg 사용 환경 온도 -10℃～+45℃ -10℃～+45℃ -10℃～+45℃ 상대 습도 ≤80%(결로 없음) ≤80%(결로 없음) ≤80%(결로 없음) 보호 기능 과전류·과열 보호 과전류·과열 보호 과전류·과전압·과열·누전 다중 보호 적용 기준 NB/T47013, JB/T4730 NB/T47013, JB/T4730 NB/T47013, JB/T4730 3. 적용 산업 및 응용 시나리오 3.1 압력용기 및 압력배관(보일러, 석유화학 저장탱크, 압력배관) 3.1.1 대형 원유 저장탱크 벽체 맞대기 용접부 운전 중 정기 검사(권장 모델 HS-CDX-200) 시나리오 배경: 용량이 큰 입식 원유 저장탱크는 운전 수명이 길고, 내부 매체의 부식, 압력 순환 및 온도 변동이 상호 중첩되어 벽체 맞대기 용접부와 T형 이음부에 피로균열·부식균열이 발생하기 쉽다. 특수설비 관련 규정에 따라 저장탱크는 6~12년마다 1회 전면 정기 검사를 완료해야 하며, 이 중 용접부 표면 및 표면 부근 결함의 자분탐상은 필수 검사 항목이다. 저장탱크는 부피가 매우 커서 공장으로 운반할 수 없으므로, 휴대용 탐상 장비로 탱크 내부에 진입하여 작업해야 한다. 또한 벽체 용접부에는 표면에 개구된 균열 외에도 용접 과정에서 발생한 용입부족, 슬래그 혼입 등의 결함이 용접부 얕은 층(표면 부근)에 잠복하는 경우가 많아, 교류만으로는 안정적인 검출이 어렵다. 따라서 본 시나리오에서는 교류·직류 겸용 HS-CDX-200 자분탐상기를 선정한다. 장비 적용 절차: 작업 시작 전에 안전 준비를 완료하고, 탱크 내부 환기와 가스 검사를 실시하여 적합 판정을 확인한 후 작업용 비계를 설치한다. 이후 검사 대상 용접부를 전처리하여 도료, 녹, 스케일(산화피막)을 연삭 제거하고 금속 광택이 드러날 때까지 다듬은 뒤 표면의 유분을 세정한다. 흑색 자분 현탁액과 A1형 시험편을 준비하고, 검사 대상 용접부 한쪽에 시험편을 부착하여 감도 검증을 실시함으로써 장비의 자화 시스템과 자분 현탁액 시스템이 모두 정상 상태임을 확인한다. 검사 본체는 E형 교차 요크 프로브를 사용하여 교류 자화 모드로 용접부 표면을 스캔하며 횡방향·종방향 표면 균열을 검출한다. 피하(표면 부근) 결함이 의심되는 부위에는 직류 자화 모드로 전환하여 직류 자계의 강한 투과력을 활용해 용접부 표면 부근의 슬래그 혼입, 융합불량 등의 결함을 점검한다. 자화 중 자분 현탁액을 동시에 분사하고 자분 지시를 관찰한 후, 결함 위치를 즉시 표시하고 사진으로 기록을 남긴다. HS-CDX-200에는 내장 탈자 기능이 없으므로 단일 용접부 검사 종료 후 외장 탈자기로 해당 구역을 탈자하여 공작물의 잔류 자기에 철분이 흡착되지 않도록 한다. 전체 과정에서 환경 온도, 자화 파라미터, 결함 위치와 길이를 기록하여 비파괴검사 보고서를 작성한다. 저장탱크 용접부는 구간별로 검사를 진행하며, T형 이음부와 탱크 바닥 대형 필렛 용접부의 모서리 구역은 A 말굽형 프로브로 중점 스캔한다. 허용치 초과 결함은 확인 즉시 표시하고, 이후 연삭 후 재검사와 수리를 진행한다. 전체 검사 완료 후 탐상 기록과 영상 자료를 취합하여 특수설비 검사기관에 제출·보관하며, 저장탱크 안전성 평가의 근거로 활용한다. 본 시나리오의 단일 검사에서 벽체 한 개 용접부는 수백 미터에 이를 수 있으며, HS-CDX-200의 교류·직류 이중 모드는 표준에서 요구하는 표면 부근 결함 검사 요건을 충족할 수 있어 특수설비 검사 규정과 적합하다. 3.1.2 화학공장 고압 배관 맞대기 용접부 정기 검사(권장 모델 HS-CDX-200) 시나리오 배경: 화학설비 내 고압 배관은 고온·고압 및 부식성 매체를 이송하며, 장기간 압력 변동과 매체 침식의 영향을 받아 용접부에 피로균열이 발생하기 쉽다. 균열이 확대되면 매체 누출이나 폭발 등 중대한 안전사고로 이어질 수 있다. 압력배관 정기 검사 관련 규정에 따라 배관 용접부에 대해 자분탐상을 실시해야 한다. 배관은 주로 배관 랙(파이프랙) 사이에 배치되어 작업 공간이 협소하므로, 고정식 탐상기는 설치할 수 없고 반드시 휴대용 장비를 사용해야 한다. 또한 배관 용접 이음부에는 표면 균열 외에도 열영향부에 얕게 매몰된 표면 부근 결함이 흔히 존재하는데, 교류 자분만으로는 표면에 개구된 균열만 검출할 수 있어 피하 결함이 누락될 위험이 있으므로 HS-CDX-200을 선정한다. 장비 적용 절차: 검사 전에 배관 검사 대상 용접부 구역을 격리하고, 공정 압력 해제와 냉각을 완료하여 작업 안전을 확인한다. 검사 대상 용접부 양쪽 각 50mm 범위를 연삭하여 녹과 도료를 제거하고 표면 유분을 세정한다. A1 시험편으로 HS-CDX-200을 검증하여 자화 시스템 감도가 요구 사항을 충족하는지 확인한다. 배관 직관부의 맞대기 용접부는 E형 교차 요크 프로브로 교류 자화 모드에서 스캔하여 표면 횡방향·종방향 균열을 신속히 검출하고, 엘보·티 등 응력 집중 구간은 직류 자화 모드로 전환하여 자계의 더 깊은 투과력으로 열영향부의 표면 부근 결함을 점검한다. 자화 시 프로브를 균일한 속도로 이동시키면서 흑색 자분 현탁액을 동시에 분사하고 자분 지시를 관찰하며, 의사 지시와 실제 결함을 구분하는 데 주의한다. 의심스러운 자분 지시가 발견되면 재자화하여 검증하고 결함 좌표, 길이 및 형태를 기록한다. 검사 종료 후 외장 탈자 장치로 배관 용접부의 잔류 자기를 제거하여 배관에 철분이 흡착되어 추후 운전에 영향을 미치지 않도록 한다. 허용치 초과 결함 위치에는 모두 표시하고 시공업체에 수리를 통보하며, 수리 종료 후 HS-CDX-200으로 재검사하여 결함이 실제로 제거되었는지 확인한다. 탐상 영상과 원본 기록을 취합·보관한 뒤 특수설비 검사기관의 심사를 받아 해당 구간 배관의 계속 사용 검증 증빙으로 활용한다. 배관 랙 현장은 작업 공간이 제한되어 있으나, HS-CDX-200은 본체가 휴대용이며 프로브 교체가 신속하여 직관, 엘보, 티 등 다양한 용접 형태를 커버할 수 있어 화학 배관 운전 중 검사의 각종 요건을 충족한다. 3.2 강구조 공사(공장 강구조, 교량, 스페이스 프레임) 3.2.1 대스팬 강교량 현장 용접부 탐상 검사(권장 모델 HS-CDX-300) 시나리오 배경: 도로·철도용 강상자형 거더 교량은 장기간 차량의 교번 하중과 풍우 침식 작용을 받으며, 강상자형 거더 블록 간 맞대기 용접부와 보강판 필렛 용접부가 피로균열의 고발생 부위이다. 교량의 준공 검수든 정기 안전성 평가든 용접부에 대한 자분탐상이 요구된다. 교량 부재는 대형 고정 구조물이므로 분해하여 공장으로 운반할 수 없고, 현장 고공 작업만 가능하여 장비의 중량과 휴대성에 대한 요구가 매우 높다. 본 시나리오의 검사 대상은 표면에 개구된 피로균열이 주류이며, 표면 부근 결함 검사에 대한 강제 요건은 없다. HS-CDX-300은 자체 중량이 6kg에 불과한 경량화 교류 자분탐상기로, 고공 바스켓 작업 조건에 적합하여 강구조 교량 탐상에 매우 널리 사용된다. 장비 적용 절차: 본격 작업 전에 고공 작업 안전 교육을 실시하고, 바스켓이나 비계를 설치하며 추락 방지 조치를 마련한다. 검사 대상 용접부를 연삭하여 방청 도장, 녹과 스패터를 제거하고 모재 금속 표면을 드러낸 뒤 세정제로 유분을 제거한다. 흑색 자분 현탁액과 A1 감도 시험편을 준비하고, 모재에 시험편을 부착하여 감도 검증을 실시하고 HS-CDX-300의 자화 상태가 정상임을 확인한다. 강상자형 거더의 긴 맞대기 용접부에는 E형 교차 회전 자계 프로브를 선정한다. 이 프로브는 1회 스캔으로 회전 자계를 형성하여 횡방향·종방향 균열을 동시에 검출하므로, 장용접부의 검사 효율이 현저히 향상된다. 작업자는 HS-CDX-300 본체를 휴대하고 프로브를 용접부에 밀착시켜 균일한 속도(2~3mm/s 유지)로 이동시키면서 자분 현탁액을 동시에 분사하고, 조명 조건이 적절할 때 자분 지시를 관찰한다. 보강판·격벽의 필렛 용접부에는 A 말굽형 프로브로 교체하여 필렛 용접부 루트를 중점 검사한다. 이 부위는 응력 집중 위치로 피로균열의 고발생 구역이다. 검사 중 발견된 결함은 하나씩 사진 촬영, 위치 표시 및 길이 기록을 한다. HS-CDX-300에는 내장 탈자 기능이 없지만, 교량 강구조는 일반적으로 잔류 자기에 대한 엄격한 요구가 없어 별도의 탈자가 일반적으로 필요하지 않다. 전체 강상자형 거더를 구간별로 탐상하며, 지점부 부근과 경간 중앙 등 고응력 구역의 용접부를 중점 대상으로 삼는다. 검사 종료 후 모든 결함 기록을 취합하여 비파괴검사 보고서를 발행하고, 교량 준공 검수 또는 교량 건전성 평가 자료로 활용한다. 교량 고공 작업은 하중 제한이 있으나, HS-CDX-300은 경량이라 1인 휴대·조작이 가능하며, E형 교차 요크와 함께 사용하면 장용접부의 검사 공수를 현저히 단축할 수 있어 강구조 대량 용접부 표면 정밀 검사에 적합하다. 3.2.2 대형 공장 강래티스 기둥·스페이스 프레임 용접부 검사(권장 모델 HS-CDX-300) 시나리오 배경: 대형 산업 공장과 전시센터는 강래티스 기둥, 공간 스페이스 프레임 구조를 많이 채택하며, 부재 간에는 상당한 수량의 관상호 관통 용접부와 필렛 용접부가 존재하여 용접 시공 시 표면 균열, 기공 등의 용접 결함이 발생하기 쉽다. 공장 강구조는 설치 완료 후 탐상 검수를 실시해야 하며, 건축 연한이 오래된 일부 공장은 운전 중 발생한 피로균열을 점검하기 위해 정기 검사가 필요하다. 스페이스 프레임 부재는 분포가 분산되고 작업 지점이 많아 현장 검사 작업량이 크지만, 검사 요구는 표면 개구 균열 위주이며 깊은 표면 부근 결함의 검출은 필요하지 않다. HS-CDX-300은 본체가 경량이고 조작이 쉽고 프로브 탈부착이 간편하여 다지점 신속 정밀 검사에 적합하다. 장비 적용 절차: 현장 검사 진입 전에 이동식 비계를 먼저 설치하고, 스페이스 프레임 부재의 관상호 관통 용접부 표면을 하나씩 처리하여 방청 도료, 용접 슬래그 및 스케일을 연삭 제거하고 용접부 표면을 깨끗하게 회복시킨다. 이후 A1 시험편으로 HS-CDX-300의 장비 감도를 검증하고 자화 효과가 적합 판정을 받은 후 검사를 시작한다. 원형관 상호 관통 용접부에는 E형 교차 요크 프로브로 용접부를 따라 둘러 스캔하여 표면 횡방향·종방향 균열을 신속히 찾고, 부재 필렛 용접부에는 A 말굽형 프로브로 교체하여 용접 루트 균열을 검사한다. 프로브를 균일한 속도로 이동시키면서 자분 현탁액을 동시에 분사하고 자분 지시를 관찰하여 의사 지시와 실제 결함을 구분한다. 의심 결함 발견 시 재자화하여 확인하고 결함 위치를 표시하며 치수를 기록한다. 공장 스페이스 프레임의 검사 지점은 상당히 분산되어 있으나, 본체가 경량인 HS-CDX-300은 검사자가 서로 다른 부재 사이를 신속히 이동할 수 있고 프로브 교체도 간단하여 다지점 검사 효율이 현저히 향상된다. 전체 부재 탐상 완료 후 탐상 기록을 정리하여 강구조 비파괴검사 보고서를 작성하고 공사 준공 검수 자료로 활용한다. 스페이스 프레임 검사의 목표는 표면 용접 균열의 검출이며, HS-CDX-300은 교류 자화 감도가 높고 일상 유지보수도 간단하여 수량이 많고 분포가 분산된 부재에 대해 비교적 신속하게 현장 탐상을 완료할 수 있다. 3.3 기계장비 제조(축류·기어·체결부품 정밀 부품 출하 검사) 3.3.1 건설기계 핀축·기어 정밀 부품 출하 탐상(권장 모델 HS-CDX-500) 시나리오 배경: 건설기계에 사용되는 굴삭기 핀축과 변속기 기어는 교번 하중을 받는 중요한 하중 지지 부품으로, 단조, 열처리 및 연삭 가공 과정에서 담금질 균열, 연삭 균열, 단조 균열이 발생하기 쉽다. 따라서 부품은 출하 전 반드시 자분탐상을 실시하여 표면 결함을 검출해야 한다. 부품 탐상 후 잔류 자기가 남아 있으면 이후 기계 가공 절삭 단계에서 철분이 흡착되어 가공면에 흠집을 내고 조립 정밀도에 영향을 줄 수 있으므로 탈자 단계는 생략할 수 없다. HS-CDX-500은 연속 가변 자화 전류와 내장 탈자 기능을 모두 갖추어 별도의 외장 탈자 장비가 필요 없으며, 정밀 기계 가공 부품의 탐상에 적합하다. 장비 적용 절차: 부품의 출하 탐상 전에 표면 세정을 먼저 완료하여 절삭유, 유분과 스케일을 제거하고 표면을 건조·청결하게 유지한다. 이후 HS-CDX-500에 220V 전원을 연결하고 A1 시험편으로 장비 감도 검증을 완료한 뒤, 부품 치수와 재질에 따라 자화 전류를 조절하고 사이리스터로 출력 자계를 연속 조절하여 다양한 규격의 핀축과 기어에 맞춘다. 단축 핀축·볼트류 부품에는 O 링 코일을 사용하여 원주방향 자화를 실시하고 축방향 균열을 검출한다. 기어 단부면과 치근 위치에는 D 극간거리 조절형 전자 요크 프로브를 사용하며, 치근은 응력 집중 고발생 구역이므로 연삭 균열을 중점 검사한다. 자화 과정에서 흑색 자분 현탁액을 분사하고 자분 지시를 관찰하며 결함을 표시하고 결함 치수를 기록한다. 탐상 완료 후 HS-CDX-500의 내장 탈자 기능을 직접 사용하여 공작물을 탈자하고, 이후 가우스미터로 잔류 자기를 재측정하여 도면의 기술 요구 사항에 부합하는지 확인하고 잔류 자기가 계속 철분을 흡착하지 않도록 한다. 허용치 초과 결함이 검출된 부품은 별도로 격리하고, 불합격품은 수리 또는 폐기하며, 합격품은 다음 기계 가공 공정으로 유통시킨다. 각 배치 부품 탐상 종료 후 자화 전류 파라미터, 검사 수량 및 결함 통계를 항목별로 기록하고 이에 따라 출하 비파괴검사 보고서를 발행한다. 자화 전류를 연속 조절할 수 있어 HS-CDX-500은 다양한 규격의 정밀 부품에 적합하며, 탈자 기능이 본체에 통합되어 별도의 외장 탈자 장치가 필요 없으므로 기계 가공 공장의 소량 정밀 부품 검사에 매우 적합하고, 정밀 부품의 잔류 자기 관리 문제도 함께 해결된다. 3.3.2 권상장비 고장력 볼트 출하 품질 탐상(권장 모델 HS-CDX-500) 시나리오 배경: 권상기계, 풍력발전 설비에 사용되는 고장력 볼트는 매우 큰 인장 하중과 교번 하중을 받으며, 단조, 전조나사 및 열처리 공정에서 표면 균열이 발생하기 쉽다. 볼트가 파단되면 권상 붕괴 등 중대 사고를 초래할 수 있다. 고장력 볼트는 안전 핵심 부품이므로 출하 시 반드시 전수(100%) 자분탐상을 완료해야 한다. 볼트 탐상 후 잔류된 자계는 금속 파편을 흡착하여 나사 조립 공정에서 마모를 유발하므로 탈자 처리는 생략할 수 없다. HS-CDX-500은 가변 자화 전류와 내장 탈자 능력을 동시에 갖추어 볼트의 대량 탐상 작업에 매우 적합하다. 장비 적용 절차: 검사 대상 고장력 볼트를 먼저 세정하여 표면 방청유와 금속 파편을 제거한 후 건조시킨다. HS-CDX-500에 전원을 인가하고 A1 시험편으로 탐상 시스템 감도를 확인한다. 볼트 직경 규격에 따라 HS-CDX-500의 자화 전류를 조절하고, O 링 코일 프로브로 볼트를 감싸 원주방향 자화를 실시하여 볼트 몸체와 나사부의 축방향 균열을 검출한다. 볼트 머리부는 D 가변 전자 요크 프로브로 교체하여 라운드부에 단조 균열이 있는지 점검한다. 자화 시 자분 현탁액을 분사하고 자분 지시를 관찰하여 균열 결함을 식별한다. 탐상 완료 후 본체 내장 탈자 기능을 작동하여 볼트를 탈자하고, 가우스미터로 잔류 자기를 재측정하여 각 잔류 자기 지표가 출하 규격에 부합하는지 확인한다. 불합격 판정된 볼트는 등급별로 격리 보관하여 더 이상 조립 공정에 유입되지 않도록 하고, 합격품은 포장하여 입고한다. 동일 배치 작업에서 자화 파라미터와 결함 수량을 완전히 기록하고, 제품과 함께 고객에게 대응하는 탐상 합격 보고서를 인도한다. 연속 가변 자화 전류 덕분에 HS-CDX-500은 M16~M64 각 규격의 고장력 볼트를 커버할 수 있다. 탈자 기능과 본체가 일체화되어 부대 장비가 그만큼 줄어들어 부품 공장의 품질 검사 공정에서 사용하기에 적합하다. 4. 맞춤 제작 및 OEM 4.1 맞춤 제작 서비스 프로브 맞춤 제작: 연장형 E형 교차 요크, 극간 거리가 특수한 D 프로브, 이형 공작물에 적합한 전용 말굽형 A 프로브, 대구경 링 O 코일을 공급할 수 있으며, 형광·블랙라이트 일체형 프로브도 맞춤 제작 범위에 포함되어 형광 자분 검사와 함께 사용된다. 전원 맞춤 제작: 리튬 배터리 무선 전원 모듈을 추가 장착하여 상용 전원이 없는 조건의 야외 작업 버전을 구성할 수 있으며, 필요에 따라 저전압 안전 공급 버전도 제공할 수 있다. 기능 맞춤 제작: 결함 촬영·저장 모듈, 블루투스 데이터 전송 및 디지털 기록 모듈을 추가 장착할 수 있으며, 음향·광학 경보 기능이나 전류·인상력 수치 표시용 디지털 모듈을 추가할 수도 있다. 외함·방호 맞춤 제작: 방호 등급을 높이고 방수·방진 외함을 채택할 수 있으며, 화학 방폭 구역의 사용 요구에 따라 방폭 구조로 설계할 수 있다. 패키지 세트 맞춤 제작: 자분 현탁액, 시험편, 시험 블록, 공구함, 탈자기, 블랙라이트 등을 함께 패키징하여 완전한 세트 공급 방안을 구성할 수 있다. 4.2 OEM 위탁 생산 서비스 고객이 제공한 브랜드 로고, 제품 명판, 포장 및 사용설명서에 따라 본체 OEM 브랜드 부착 생산을 수행할 수 있다. OEM은 본체만 공급하는 방식과 완전 세트 장비 공급 방식 두 가지로 나뉘며, 고객이 기술 파라미터를 직접 지정할 수 있고 출하 검사 보고서가 장비와 함께 인도된다. 대량 공급 능력을 갖추고 있으며, 프로젝트 입찰의 완전 세트 장비 공급을 수행할 수 있고, 입찰 기술 조항에 따라 장비 기술 지표를 조정하며 원제조사 자격 서류를 제공한다. 5. 설치 및 시운전 절차 5.1 설치 절차 개함 검사: 개함 후 본체 모델, 프로브, 전원 케이블, 액세서리 및 합격증을 대조 확인하고 본체 외함과 케이블에 손상이 없는지 점검한다. 프로브 장착: 검사 요구에 따라 A/D/E/O 프로브 중에서 선정하고, 프로브 커넥터를 본체 인터페이스에 맞춘 뒤 잠가 연결이 견고한지 확인한다. 전원 배선: 현장이 AC220V 공급이고 접지선이 확실하게 접지되었는지 확인한 후 전원 케이블을 본체 전원 콘센트에 연결한다. 액세서리 준비: 자분 현탁액과 시험편을 비롯해 브러시, 분무기, 사포, 세정제 등의 용품을 준비하고 기록 양식을 마련한다. 5.2 시운전 절차 통전 전 점검: 먼저 본체 전원 스위치가 꺼짐 위치에 있는지 확인하고, 케이블의 손상이나 단락 여부를 살핀다. 통전·기동: 전원 스위치를 켜고 본체 표시등이 정상적으로 점등되는지 확인한다. 감도 검증: 깨끗한 강자성 시험 블록을 취하여 A1 시험편을 부착하고, 프로브를 배치한 뒤 자화를 시작하고 자분 현탁액을 분사하여 시험편의 인공 결함 자분 지시가 선명하게 식별되는지 관찰함으로써 장비 감도가 표준 요구 사항에 도달했는지 확인한다. 파라미터 설정: HS-CDX-200은 필요에 따라 교류·직류 두 모드 사이를 전환한다. HS-CDX-300은 고정 교류 출력이므로 별도 설정이 필요 없다. HS-CDX-500은 자화 전류를 적절한 단계로 조정한다. 시험 자화: 검사 대상 공작물의 무결함 구역에서 먼저 시험 자화를 실시하여 프로브의 인상력과 자계가 안정적이고 이상한 소음이나 과열 현상이 없는지 확인한다. 탈자 테스트(HS-CDX-500만 해당): 시험 블록을 자화한 후 내장 탈자를 작동하고 가우스미터로 잔류 자기를 측정하여 탈자 기능이 실제로 유효한지 검증한다. 본격 검사: 위 검증이 합격된 후에야 공작물 탐상 작업을 진행할 수 있다. 5.3 작업 종료 후 마무리 전원을 끄고 전원 케이블을 뽑은 후 프로브를 분리하고 프로브 표면에 부착된 자분을 청소한 다음, 마지막으로 장비와 프로브를 함께 방호 공구함에 수납한다. 6. 일반적인 고장 진단 및 조치 고장 현상 가능 원인 조치 방법 통전 후 전원 없음, 표시등 점등 안 됨 1. 상용 전원 정전 2. 전원 케이블 단선 3. 전원 퓨즈 용단 콘센트의 정상 공급 여부를 점검한다. 전원 케이블을 교체한다. 본체를 열어 동일 규격 퓨즈로 교체하고 단락을 배제한 후 재통전한다. 프로브 자화 시 자계 없음, 시험편에 자분 지시 없음 1. 프로브 커넥터 접촉 불량 2. 프로브 코일 단선 3. 본체 내부 전력 모듈 고장 프로브 커넥터를 재삽입하고 잠근다. 프로브 코일을 점검하고, 손상 시 프로브를 교체한다. 본체는 공장 수리가 필요하다. 자화 시 인상력 부족, 자계 약함 1. 프로브 극면 오염, 자분 퇴적 2. 공작물 표면 부식으로 간극 과대 3. 공급 전압 낮음 프로브 극면의 유분과 자분을 제거한다. 공작물 검사 구역을 연삭한다. 안정화 전원으로 교체하고 입력 전압을 점검한다. 본체 일정 시간 운전 후 과열 보호로 정지 1. 연속 작업 시간 과다 2. 방열구 막힘 3. 환경 온도 과고 30분간 정지 냉각한다. 본체 방열구의 먼지를 청소한다. 고온 환경을 피하고 간헐 작업 방식을 채택한다. HS-CDX-500 탈자 기능 작동 안 함 1. 탈자 회로 고장 2. 공작물 치수 과대 본체를 재시동한 후 재시도한다. 대형 공작물은 별도 외부 탈자기를 추가한다. 고장이 해결되지 않으면 제조사에 수리를 연락한다. 본체 누전, 외함 접촉 시 감전 느낌 1. 접지선 미확실 접지 2. 케이블 절연 손상 장비 접지를 다시 실시한다. 즉시 사용을 중지하고 손상 케이블을 교체하며 절연을 점검·수리한다. 자분 지시 표시가 어지럽고 다량의 의사 지시 발생 1. 공작물 표면 불청결 2. 자화 파라미터 선정 부적절 3. 공작물 표면 스크래치·버 존재 공작물을 연삭·세정한다. 자화 모드 또는 전류를 조정한다. 공작물 표면의 스크래치와 버를 연삭 제거한다. 중요 안내: 본체 내부 회로에 고장이 발생한 경우 임의로 분해하지 말고 제조사 A/S에 연락하여수리받으시기바랍니다. 7. 장비 유지보수의 장점 모듈형 설계로 수리 편의: 본체와 프로브는 분리형 모듈 구조로, 프로브는 독립 소모품으로서 손상 시 단독 교체가 가능하여 본체 전체를 공장으로 보내 수리할 필요가 없어 가동 중단 시간이 현저히 단축된다. 회로 인터페이스는 표준화 처리되어 액세서리 호환성이 좋고, CDX 전 시리즈 프로브가 모두 상호 호환되어 예비 부품 구매 비용도 함께 낮아진다. 고장률 낮고 사용 수명 길다: 장비는 성숙한 사이리스터 회로를 채택하여 전압 변동에 대한 적응성이 강하며, 핵심 부품은 모두 산업용 등급 부품을 선정한다. 외함은 고강도 엔지니어링 플라스틱을 사용하여 내충격 성능을 갖추고 공사 현장, 야외, 고공 등 열악한 현장 환경에 적응할 수 있다. 적절한 관리가 전제될 경우 본체 사용 수명은 8~10년에 이를 수 있다. 유지보수 비용 낮음: 일상 유지보수는 프로브 극면과 전원 케이블 청소만 하면 되며 관리 절차가 복잡하지 않다. 소모품은 프로브, 전원 케이블, 퓨즈 세 종류뿐이고 예비 부품 가격이 저렴하며 고액의 정기 유지보수 비용도 없다. 범용 호환성 우수: A/D/E/O 네 종류 프로브는 HS-CDX-200/300/500 세 모델에서 완전히 호환된다. 기관은 프로브 한 세트만 구비하면 여러 본체 사이에서 순환 사용할 수 있어 부대 구매 비용이 효과적으로 절감된다. 부대 서비스 완비: 제조사는 무료 사용 교육을 제공하고 수시로 원격 기술 지도를 실시한다. 장비는 연간 교정을 받을 수 있고 교정 증명서를 발급받을 수 있어 특수설비 검사, 공사 검수 및 내부 심사 체계의 각종 요구를 충족한다. 방호 성능 우수: 본체에는 과전류, 과열 및 누전 보호가 설치되어 오조작 발생 시 자동 정지되어 장비와 작업자를 모두 보호하고, 오조작으로 인한 장비 손상 위험을 낮춘다. 8. 안전 주의사항 장비는 반드시 확실하게 접지해야 하며, 작업 시 절연 보호용품을 착용해야 한다. 습윤 환경에서 작업할 경우 누전 방호를 강화해야 한다. 장비가 통전 상태일 때 프로브를 뽑거나 꽂지 말 것. 인터페이스에서 스파크가 발생하여 장비가 손상될 수 있다. 인화성·폭발성 가스 환경에서 본 장비를 사용하지 말 것(YC 영구자석 모델 제외). 탐상 작업 시 환기를 유지하고 자분 현탁액 에어로졸 흡입을 피할 것. 장비에 무거운 물건을 올려놓거나 낙하시키지 말 것. 운송 시 전용 방호 케이스를 사용해야 한다.
HS-ET 와전탐상검출기
제품 개요 본 시리즈 와전류 탐상기는 전자기 유도에 의해 발생하는 와전류 효과를 검출 원리로 한다. 프로브 코일에 교류 전류를 인가하면 교류 자기장이 형성되어 도전성 금속 공작물의 표면 및 표면 근방에 와전류가 유기된다. 공작물에 균열, 공식, 겹침, 개재물 등의 불연속성이 존재하면 와전류의 유통 경로가 변화하고, 장비는 임피던스 변화를 실시간 수집하여 판독함으로써 결함 인식, 경보 및 데이터 저장을 수행한다. 검출 과정은 결합 매체에 의존하지 않는 비접촉식 측정으로, 공작물 표면 및 표면 근방의 결함 검출뿐만 아니라 재질 선별 및 도금 두께 측정에도 적용할 수 있다. 본 제품은 사용 형태에 따라 휴대형 기종과 온라인 자동화 탐상 시스템의 두 가지로 구분되며, 야금, 관재, 자동차 부품, 강구조 등의 분야에서 비파괴 검사 수요에 대응한다. 본 시리즈는 현재 휴대형 와전류 탐상기 HS-ET200, HS-ET260 두 기종과 온라인 전자동 와전류 탐상 시스템 HS-CT300, HS-CT360 두 세트를 포함하며, 각각 현장 가동 중 순시 검사와 생산라인 출하 전수검사라는 두 가지 대표 작업 조건에 대응한다. 주요 기술 파라미터 항목 HS-ET200 휴대형 와전류탐상기 HS-ET260 휴대형 디지털와전류 탐상기 HS-CT300 용접관 온라인와전류 탐상기 HS-CT360 멀티채널 봉·관재 온라인 와전류 탐상기 검출 원리 다주파 디지털와전류 디지털 와전류, 임피던스 평면 표시 다주파 와전류+관통형 코일 멀티채널 다주파와전류, 차동/절대 코일 작동 주파수 범위 50Hz～8MHz 100Hz～10MHz 1kHz～5MHz 200Hz～6MHz 게인 조절 0~90dB, 0.1dB 스텝 0~100dB, 0.1dB 스텝 0~85dB 자동 게인 0~90dB, 채널별 독립게인 위상 조절 0~360° 연속 조절 가능 0~360° 0~360° 채널별 독립 0~360° 위상 조절 리프트오프 보상 자동 리프트오프 보상, 표면요철 간섭 억제 지능형 리프트오프보상 동적 리프트오프 억제 채널별 독립리프트오프 보상 표시 방식 5.7인치 컬러 LCD, 임피던스 평면+시간축 곡선 7인치 고해상도 터치스크린, 임피던스그래프·막대그래프·스펙트럼그래프 산업용 제어컴퓨터 대형화면, 실시간파형+결함마킹 10인치 산업용 터치스크린, 멀티채널동기 파형 표시 경보 방식 경광음 경보, 임계값 조절 가능 경광음 경보, 결함 저장 경광음 경보+자동 제거 신호 출력 경광음 경보, 외부 선별 장치 연동 가능 저장 용량 내장 16GB, 파형·검사보고서 저장 내장 32GB, 검사 곡선·공작물 번호 저장 하드디스크 500GB, 생산 탐상 기록 장기 보존 500GB 산업용 하드디스크, 대량 생산 데이터 프로브 구성 점 프로브·포크형 프로브·구멍 프로브 호환, 교체가능 각종 펜형·섹터형·용접부전용 프로브 호환 관통형 링코일 기본 제공, 관재외경에 적합 멀티채널 어레이관통형 코일, 봉재/관재 공용 전원 공급 방식 리튬 배터리 DC12V, 연속 작동 ≥8시간 리튬 배터리 DC12V, 연속 작동 ≥10시간 AC380V±10%，50Hz AC380V±10%，50Hz 작동 환경 온도 -10℃~50℃, 습도 ≤85% 무결로 온도 -10℃~55℃, 습도 ≤85% 무결로 0℃~45℃, 방진 산업용 캐비닛 0℃~45℃, 산업용 방진·방수 캐비닛 외형 치수 240mm×130mm×60mm 260mm×150mm×70mm 본체 캐비닛: 1200×800×400mm 본체 캐비닛: 1400×900×450mm 중량 1.8kg 2.2kg 본체 210kg(기계식 랙 제외) 본체 260kg(이송 장치 제외) 핵심 기능 표면/표면근방 균열 검출, 도금두께 측정, 재질 선별 용접부 탐상, 구멍 균열 검출, 전기 전도도 측정, 결함녹화 용접관 생산라인연속 탐상, 결함 위치 확인, 자동선별 이음매 없는강관·동·알루미늄 봉재·선재온라인 고속탐상 산업 응용 및 현장 설명 야금·관재 산업 스테인리스 용접관 출하 온라인 비파괴 검사(HS-CT300) 현장 배경: 스테인리스 용접관은 석유화학 매체 이송, 급배수 배관망, 식품 설비 배관 등에 대량으로 사용되며, 용접부에는 미용착, 표면 미세 균열, 용접 비드, 겹침 등의 결함이 발생하기 쉽다. 관재는 출하 전 100% 비파괴 검사를 실시해야 하는데, 수동 초음파 방식은 템포가 느려 고속 연속 성형되는 관재 생산라인의 속도를 따라잡기 어렵고, 샘플링 검사 방식은 누락 검출의 위험이 있다. 수출 주문은 탐상 기록의 추적성을 엄격히 요구하므로, 장비가 결함 위치를 실시간으로 표시하고 검사 데이터를 저장하여 제3자 검사 인증에 대응해야 한다. 생산라인의 관재 이송 속도는 최대 60m/min에 달하며, 탐상 시스템은 실시간 응답 성능을 갖추어야 한다. 결함이 검출되면 즉시 후단의 공압 제거 장치에 신호를 보내 불량 관재를 자동으로 라인에서 분리한다. 설비 적용 절차: HS-CT300 온라인 와전류 탐상 시스템은 용접관 생산라인의 정경 공정 후단에 전체적으로 배치된다. 관재는 이송 롤러를 통해 일정 속도로 관통형 와전류 코일을 통과하며, 본체가 교류 여자 신호를 지속적으로 출력하여 관벽 표면에 와전류를 유기한다. 용접부에 균열, 기공 등의 결함이 있으면 와전류 신호가 왜곡되고 임피던스 평면 파형에 뚜렷한 편차가 나타난다. 시스템에는 다주파 처리 알고리즘이 내장되어 관재 진동과 벽 두께의 미세 변동으로 인한 리프트오프 간섭을 억제한다. 가동 전에 작업자는 관재 규격(외경, 벽 두께, 재질)에 따라 산업용 제어 컴퓨터에서 탐상 파라미터와 경보 임계값을 사전 설정하고, 인공 절삭홈이 포함된 표준 결함 비교 시험편을 이용하여 교정을 완료한다. 운전 중 시스템은 탐상 파형을 실시간으로 그리며 결함 위치를 자동으로 마킹하고, 관재 번호, 검사 시간, 결함 파형 등의 정보를 동시에 저장한다. 결함 신호가 설정 임계값을 초과하면 시스템은 경광음 경보를 발생시키고 생산라인 선별 장치에 스위치 신호를 출력하여 공압 배플이 작동하게 함으로써 불량 관재를 분류한다. 검사가 끝나면 PDF 탐상 보고서를 내보내 품질검사 보관과 수출 검사에 사용할 수 있다. 전체 라인이 연속 가동되며 중단 없는 검사가 가능하고, 라인당 1명의 순시 검사원만 장비 상태를 모니터링하면 되므로 관재 출하 검사 커버리지가 크게 향상되어 국내외 관재 제품 품질 기준을 충족할 수 있다. 동·알루미늄 봉재 원자재 입고 전수검사(HS-CT360) 현장 배경: 동봉과 알루미늄 봉재는 신재생에너지 전도 부품, 자동차 커넥터의 기초 원자재로서, 압연과 인발 과정에서 표면에 박리, 가로 균열, 스캐브, 슬래그 혼입 등의 결함이 발생하기 쉽다. 이러한 봉재가 후속 기계 가공 공정으로 유입되면 가공된 부품이 대부분 바로 폐기되는 경우가 많아 원자재와 공수 손실이 크다. 일부 수출 주문은 원자재를 개당 단위로 탐상할 것을 명시적으로 요구하지만, 수동 휴대형 장비로는 검사 속도가 느리고 장척 봉재 검사의 노동 강도가 높아 대량 입고 검수에 대응하기 어렵다. 또한 봉재 규격의 편차가 커서 직경이 8mm에서 80mm까지 다양하므로, 장비는 멀티채널 파라미터의 독립 조절을 지원하고 여러 규격 공작물의 신속한 전환에 호환되어야 한다. 설비 적용 절차: HS-CT360 멀티채널 온라인 와전류 탐상 시스템은 상재 프레임, 이송 롤러, 하재 선별 테이블과 함께 완전한 검사 라인을 구성한다. 봉재는 자동 투입 장치에 의해 한 개씩 이송 트랙에 투입되어 일정 속도로 멀티채널 관통형 코일군을 통과한다. 각 채널은 게인, 위상, 경보 임계값을 개별 설정할 수 있으며, 봉재 원주 방향의 와전류 신호를 동시에 수집하여 표면 및 표면 근방 결함을 식별한다. 본검사 전에 동일 재질에 인공 결함이 있는 표준 시험봉으로 교정하여 결함 감도를 표정한다. 검사 중 산업용 제어 컴퓨터의 대형 화면에 전체 채널 파형이 동시에 표시되어 봉재별 탐상 상태를 모니터링한다. 결함이 발견되면 시스템은 봉재 번호, 결함 신호 진폭과 위치를 기록하고 경광음 경보를 발생시키며, 하재측 선별 장치가 불량 봉재를 불량품 바구니로 즉시 분류하고 양품은 자동으로 완제품 구역으로 유입된다. 시스템은 일괄 데이터 저장을 지원하고 검사 기록을 내보낼 수 있어 원자재 입고 품질검사 대장 관리에 용이하다. 직경이 다른 동·알루미늄 봉재로 교체할 때는 코일 지그와 검사 파라미터만 신속히 전환하면 되므로 다규격 입고 검사에 적용할 수 있고, 수동 휴대형 탐상 방식을 대체하여 검사 효율이 5배 이상 향상되며 후속 부품 가공의 양품률을 보장한다. 석유화학 산업 석유화학 공장 압력 배관 용접부 현장 와전류 검사(HS-ET200) 현장 배경: 석유화학 공장의 공정 배관은 장기간 고온 및 매체 부식 환경에 노출되며, 용접부는 응력 집중 구역으로서 운전 시간이 길어지면 피로 균열과 부식 피트가 발생할 수 있다. 균열이 누설로 확대되면 화재 또는 유독 매체 누출 등의 중대한 안전사고를 유발하기 쉽다. 공장 내 배관 노선이 복잡하고 다수의 배관이 공중에 가설되며, 일부 배관 외층의 얇은 방식 코팅은 철거가 어렵고 작업 공간이 협소하여 대형 자동화 탐상 장비를 현장에 투입할 수 없다. 따라서 제3자 비파괴 검사 기관은 휴대형 장비로 현장에서 정기 가동 중 검사를 실시해야 하며, 검사 기록은 특수 설비 검사 규정에 부합해야 한다. 기존의 자분 탐상은 공작물을 연삭하고 자분 현탁액을 도포해야 하므로 현장 공정이 번거롭고, 스테인리스, 알루미늄 합금 등 비자성 배관에는 적용할 수 없다. 설비 적용 절차: 검사원은 HS-ET200 휴대형 와전류 탐상기와 전용 포크형 용접부 프로브를 휴대하고 현장 작업 위치에 도착한다. 작업 전에 용접부 표면의 부유 먼지와 유분을 제거하며, 얇은 방식 코팅은 완전히 연삭하지 않아도 되므로 유지할 수 있다. 이후 동일 재질 배관 표준 시험편에서 게인, 주파수, 경보 임계값을 조정하여 감도 교정을 완료한다. 스캔 시 프로브를 손에 들고 용접부 방향을 따라 일정 속도로 이동하며, 장비 화면에 임피던스 평면 신호가 실시간으로 표시된다. 용접부에 표면 미세 균열이나 부식 결함이 있으면 와전류 신호가 편차를 일으키고 장비가 즉시 경광음 경보를 발생시킨다. 검사원은 결함 위치를 표시하고 결함 파형을 저장하며, 의심 영역에 대해 반복 스캔하여 재확인한다. 본체는 내장 리튬 배터리로 전원이 공급되어 현장에서 외부 전원이 필요 없으며, 협소한 브래킷과 고소 배관 부위에서도 작업할 수 있다. 검사가 끝나면 장비에 저장된 탐상 파형, 검사 시간, 공작물 정보를 컴퓨터로 가져와 정식 비파괴 검사 보고서를 작성하고 발주처 및 특수 설비 감독 기관에 제출한다. 결합제를 사용하지 않으므로 검사 후 배관 방식층이 오염되지 않고 현장 검사 공정이 크게 간소화되어 석유화학 특수 설비 정기 검사 요구를 충족할 수 있다. 열교환기 관다발 정비 검사(HS-ET260) 현장 배경: 화학 공장과 화력발전소의 관형(셸앤튜브) 열교환기는 내부 열교환관이 장기간 순환 냉각수에 접촉하여 관벽에 공식과 피로 균열이 발생하기 쉽고, 관다발 지지판 부위는 신호 간섭을 일으키는 경우가 많다. 열교환관 한 개가 손상되면 매체 혼합 누설, 열교환 효율 저하가 발생하고, 심각한 경우 설비를 정지하고 정비해야 한다. 열교환기 관다발의 수량이 방대하여 단일 기기당 수천 개의 관에 달할 수 있고, 정비 윈도우 기간이 짧으며 정지 정비 비용이 매우 높다. 관다발 내부 공간이 제한되어 일반 초음파 검사 프로브를 관 내부에 삽입할 수 없으므로, 휴대형 다주파 와전류 장비에 내삽형 관 프로브를 결합하여 열교환관 내벽 결함을 한 개씩 검사해야 한다. 설비 적용 절차: 정비원은 HS-ET260 휴대형 디지털 와전류 탐상기에 내삽형 관 프로브를 장착하여 작업한다. 정비 전에 먼저 열교환기 엔드커버를 분리하고 관구의 이물질을 제거한 다음, 열교환관과 동일 재질에 인공 결함이 포함된 표준관을 선택하여 장비에 다주파 파라미터를 설정함으로써 지지판에서 발생하는 간섭 신호를 억제하고 실제 관벽 결함과 지지 구조 간섭을 구분한다. 검사 시 프로브를 관구에서 천천히 관 내부로 삽입하고 일정 속도로 전진시키며, 장비는 와전류 신호를 실시간으로 수집하여 터치스크린에 임피던스 곡선으로 표시한다. 관벽에 공식이나 균열이 있으면 신호에 뚜렷한 변화가 나타나고, 장비가 경보하며 결함 깊이와 위치를 기록한다. 열교환관 한 개 검사가 끝날 때마다 해당 검사 데이터를 저장한다. 전체 관다발 검사가 끝나면 결함관을 걸러내 위치를 표시하고 관 막음 또는 교체 처리를 한다. HS-ET260에는 결함 녹화 저장 기능이 내장되어 검사 파형을 재생할 수 있어, 검사 엔지니어가 결함을 재확인하고 정비 탐상 보고서를 발행하기에 용이하다. 전체 장비는 경량이어서 1인 휴대·조작이 가능하며 정비 현장의 임시 작업에 적합하고, 열교환기 정지 정비 공기를 단축하여 설비의 신속한 재가동을 보장한다. 자동차 부품 산업 자동차 섀시 알루미늄 합금 부재 현장 탐상(HS-ET200) 현장 배경: 신재생에너지 차량 섀시의 알루미늄 합금 브래킷, 컨트롤 암은 대부분 주조 알루미늄 합금으로 성형되며, 주조 과정에서 표면 콜드 셧과 미세 균열이 발생하기 쉽다. 차량이 장기간 주행하며 교번 하중을 받으면 미세 균열이 지속적으로 확장되어 최종적으로 섀시 부품 파단을 유발하고 주행 안전사고를 초래할 수 있다. 일부 제품은 출하 후 고객 공장이나 제3자 실험실로 보내져 샘플링 검사를 받아야 하며, 현장에는 일반적으로 대형 고정식 탐상 장비가 없으므로 휴대형 장비로 신속하게 검사를 완료해야 한다. 알루미늄 합금은 비자성 전도성 재료로 자분 탐상이 적용 불가능하며, 와전류 검사가 최우선 수단이다. 설비 적용 절차: 품질검사원은 HS-ET200 장비와 전용 펜형 프로브를 휴대하고 대상 부품 현장에 도착한다. 부재 표면의 유분만 제거하면 되며 대면적 연삭은 필요 없고 얇은 클리어코트 층은 유지할 수 있다. 이후 인공 균열이 있는 알루미늄 합금 표준 시험편으로 장비를 교정하고 검사 주파수를 선택하며 경보 임계값을 설정한다. 스캔 시 손에 든 프로브를 부재의 응력 집중 영역(코너, 볼트 구멍 위치)에서 천천히 이동시키고 장비가 와전류 신호를 실시간으로 모니터링한다. 표면 미세 균열이 검출되면 장비가 경광음 경보를 발생시키고, 검사원은 사진을 촬영하고 파형을 저장하며 결함 공작물을 표시한다. 장비는 재질 선별 기능을 지원하여 혼입 재질 공작물의 선별을 보조할 수 있다. 검사가 끝나면 검사 데이터를 내보내 샘플링 검사 보고서를 작성한다. 장비는 리튬 배터리로 전원이 공급되어 다수 배치 부품의 현장 샘플링 검사에 적합하며, 주조 결함을 신속히 식별하고 불량품을 차단하여 결함 부품이 완성차 조립 공정에 유입되는 것을 방지함으로써 차량 주행 안전을 보장한다. 자동차 체결구 봉재 원자재 온라인 탐상(HS-CT360) 현장 배경: 고강도 볼트, 너트의 원자재는 합금 구조용강 봉재이며, 봉재 표면의 겹침, 균열, 스크래치 등의 결함은 열처리 후 더욱 확대되어 체결구가 차량 진동 하중에서 파단되는 사고를 직접 유발한다. 체결구 제조 기업의 원자재 봉재 입고량이 많아 100% 비율로 온라인 탐상을 실시해야 하지만, 수동 검사는 효율이 낮고 누락 검출 위험이 높다. 봉재 규격이 다양하고 생산라인이 연속 공급되므로, 탐상 시스템은 파라미터를 신속히 전환하고 생산라인의 상·하재 장치와 연동하여 자동화 검사와 자동 선별을 구현해야 한다. 해외 수출 체결구 제품은 해외 고객의 품질 심사를 충족하기 위해 완전한 추적 가능한 탐상 기록도 갖추어야 한다. 설비 적용 절차: HS-CT360 전체 온라인 탐상 시스템은 봉재 하재 공정의 후단에 설치된다. 봉재는 이송 장치에 의해 일정 속도로 탐상 공정 위치에 투입되어 멀티채널 관통형 코일을 통과한다. 검사 전에 표준 결함 시험봉으로 장비 교정을 완료하고 해당 규격 봉재에 맞게 게인, 위상, 경보 임계값을 설정한다. 멀티채널이 원주 방향의 와전류 신호를 동기 수집하여 표면 균열과 겹침을 식별한다. 결함이 검출되면 시스템이 봉재 번호와 결함 파형을 자동 기록하고 신호를 출력하여 선별 장치를 제어함으로써 불량 봉재를 자동 분리한다. 산업용 제어 컴퓨터는 모든 탐상 기록을 장기 보존하며, 언제든지 호출하여 보고서를 내보낼 수 있어 고객 심사에 사용된다. 직경이 다른 봉재로 교체할 때는 코일만 교체하고 사전 설정된 파라미터 방안을 호출하면 생산 규격을 신속히 전환할 수 있다. 전체 시스템은 7×24시간 안정적으로 운영되어 수동 샘플링 검사를 대체하고 원자재 전수검사를 구현하며, 고강도 체결구 원자재의 품질 안정성을 보장하여 국내외 체결구 품질 기준을 충족한다. 강구조 및 특수 설비 검사 산업 강구조 교량 용접부 정기 검사(HS-ET260) 현장 배경: 대형 강구조 교량은 장기간 옥외 환경에 노출되어 비·눈, 온도 차이, 차량 교번 하중의 복합 작용으로 강박스 거더 용접부, 연결판 등 위치에 피로 미세 균열이 발생하기 쉽다. 이러한 표면 미세 균열은 초기에는 육안으로 보이지 않지만 차량 반복 하중에 따라 지속적으로 확장되어 교량 구조 안전을 심각하게 위협한다. 교량 검사 작업은 대부분 고소 작업이므로 장비는 가볍고 휴대하기 편리해야 한다. 교량 방식 코팅을 전체 연삭하면 비용이 매우 높고 기존 방식 체계가 파괴되는 반면, 와전류 검사는 얇은 코팅을 유지한 채 직접 실시할 수 있어 연삭 작업량을 줄일 수 있다. 설비 적용 절차: 검사원은 HS-ET260 휴대형 와전류 탐상기와 용접부 전용 포크형 프로브를 휴대하고 교량 검사 작업면에 도착한다. 용접부 표면의 표면 녹과 토사를 제거하고 얇은 방식 코팅은 유지한다. 인공 절삭홈이 있는 동일 재질 시험편으로 장비 감도를 교정하고 탐상 주파수와 경보 임계값을 설정한다. 이후 손에 든 프로브로 용접부 전 길이를 따라 일정 속도로 스캔하며, 장비의 7인치 터치스크린이 임피던스 평면 신호를 실시간으로 표시하여 용접부 표면 및 표면 근방 미세 균열을 포착한다. 결함 신호가 나타나면 장비가 경광음 경보를 발생시키고, 검사원은 결함 좌표 위치를 표시하고 파형 파일을 저장한다. 장비에는 대용량 저장 장치가 내장되어 많은 양의 검사 데이터를 연속 저장할 수 있으며, 검사가 끝나면 보고서를 내보낸다. 전체 장비는 1인이 휴대할 수 있고 리튬 배터리로 전원이 공급되어 고소 작업 시 전원 케이블을 끌고 다닐 필요가 없어 작업 난이도가 크게 낮아지고 코팅 연삭 공사량도 줄어든다. 이로써 교량 강구조 정기 안전 검사를 효율적으로 완료하고 초기 피로 균열을 신속히 발견하여 사전에 보수·보강을 진행함으로써 교량 안전사고를 예방할 수 있다. 압력용기 부품 입고 샘플링 검사(HS-ET200) 현장 배경: 압력용기의 플랜지, 노즐은 압력 유지 부품으로, 단조 가공 과정에서 표면 균열과 겹침 결함이 발생하기 쉽다. 압력 유지 부품의 품질은 압력용기의 안전을 직접 결정하며, 특수 설비 법규 요구에 따라 압력 유지 단조품에 대해 샘플링 비파괴 검사를 실시해야 한다. 부품 입고 배치가 많고 공작물의 크기와 형태가 각각 달라 고정식 탐상 장비는 각종 이형 단조품에 유연하게 대응할 수 없으므로, 휴대형 탐상 장비로 원자재 창고에서 현장 샘플링 검사를 진행해야 한다. 설비 적용 절차: 품질검사원은 HS-ET200 와전류 탐상기에 펜형 점 프로브를 결합하여 작업한다. 검사 전에 단조품 표면의 산화 스케일과 유분을 제거하고, 동일 재질에 인공 결함이 있는 비교 시험편으로 장비를 교정하며 게인과 검사 주파수를 조정한다. 이후 플랜지 라운드 코너, 노즐 루트 등 응력 집중 영역을 지점별로 스캔하고, 장비가 와전류 신호를 실시간 모니터링하여 표면 미세 균열이 검출되면 즉시 경광음 경보를 발생시킨다. 검사원은 공작물 번호와 결함 위치를 기록하고 탐상 곡선을 저장한다. 장비는 공작물 재질 판단도 보조하여 재질 혼입 문제를 선별할 수 있다. 검사가 끝나면 탐상 보고서를 내보내 원자재 입고 검수 근거로 사용한다. 장비는 소형·경량으로 창고 현장에서 직접 검사할 수 있고 공작물을 전용 탐상 실험실로 운반할 필요가 없어 입고 검사 주기가 단축되며, 압력용기 부품의 품질 적합성이 더욱 보장된다. 맞춤 제작 및 OEM 설명 맞춤 제작 서비스 본 시리즈 와전류 탐상기는 심층 맞춤 제작이 가능하다. 휴대형 기종 HS-ET200, HS-ET260은 전용 프로브(용접부 포크형 프로브, 내삽형 관다발 프로브, 소구경 프로브, 이형 곡면 전용 프로브)를 맞춤 제작할 수 있다. 소프트웨어 측면에서는 중·영문 운영 인터페이스, 맞춤형 보고서 템플릿, 결함 분류 알고리즘, 검사 데이터 클라우드 업로드, 사용자 등급별 권한 관리 등을 맞춤 구성할 수 있다. 온라인 기종 HS-CT300, HS-CT360은 기계식 이송 랙, 상·하재 장치, 결함 자동 마킹 및 공압 선별 시스템을 맞춤 제작하여 관재·봉재의 다양한 외경과 이송 속도에 대응할 수 있다. 또한 멀티채널 확장을 추가하고 생산라인 PLC와 연동하며 MES 생산 관리 시스템에 연계하여 탐상 데이터를 공장 정보화 플랫폼에 업로드할 수 있다. 고객 현장 조건에 따라 방진, 방습, 고온 버전 캐비닛을 맞춤 제작하여 열대, 고분진, 다습 작업장에 적용할 수 있다. 동시에 국가별 비파괴 검사 기준에 맞춰 알고리즘을 조정하여 수출 제품의 검사 규격 요구를 충족할 수 있다. OEM 위탁 생산 서비스 OEM 브랜드 생산을 수주할 수 있으며, 고객 브랜드 로고, 본체 명판, 부팅 화면 맞춤 제작을 지원하고, 본체의 하드웨어와 소프트웨어 모두 고객 요구에 따라 수정할 수 있다. 휴대형 탐상기는 본체만 단독 공급하여 고객이 프로브를 직접 구성할 수 있고, 온라인 탐상 시스템은 탐상 본체만 단독 공급하며 기계식 이송 장치는 고객이 구성한다. OEM 주문에는 전체 기술 문서, 조작 매뉴얼, 출하 교정 성적서를 제공하며, 대량 공급을 지원하고 해외 수출 검사 자료를 함께 제공한다. 설치 및 시운전 절차 휴대형 기종 HS-ET200, HS-ET260 설치: 먼저 본체, 리튬 배터리, 프로브, 신호 케이블, 표준 시험편 등의 액세서리가 완비되었는지 확인한다. 그런 다음 배터리를 본체 배터리 수납부에 장착하고 프로브 신호 케이블을 연결하여 커넥터가 잠기고 흔들림이 없는지 확인한다. 시운전: 전원을 켠 후 공작물 재질과 검사 주파수를 설정하고 표준 비교 시험편으로 감도 교정을 실시한다. 게인과 위상을 조절하여 인공 결함 신호를 규정 진폭으로 맞추고 경보 임계값을 설정한다. 이후 프로브를 테스트하여 리프트오프 보상 기능이 정상인지 확인하고 파라미터 방안을 저장하여 대비한다. 검사 조작: 시험편 표면을 청소한 후 프로브를 안정적으로 일정 속도로 스캔하며 파형을 관찰하고, 경보가 발생하면 결함을 재확인한다. 검사가 끝나면 데이터를 저장하고 전원을 끈 후 배터리를 분리한다. 온라인 기종 HS-CT300, HS-CT360 사전 준비: 탐상 본체 캐비닛을 배치하고 이송 랙과 코일 지그를 고정한 후 380V 동력 전원을 연결하고 확실하게 접지한 다음, 선별 장치의 신호 케이블을 연결한다. 배선 절연 상태를 점검하여 단락 위험이 없음을 확인한다. 기계 설치: 관통형 코일을 장착하고 롤러 수평도를 조정하여 관재/봉재가 동심으로 이송되도록 보장하고 공작물과 코일의 마찰을 방지한다. 이후 결함 마킹 장치와 공압 제거 장치를 설치한다. 전기 시운전: 전원을 투입하고 산업용 제어 컴퓨터 본체를 기동하여 통신 신호가 정상인지 확인한다. 공작물 파라미터를 로드하고 표준 결함 시험봉으로 탐상 감도를 교정하며 다주파 파라미터를 조정하고 경보 임계값을 설정한다. 이후 이송, 마킹, 선별 장치를 연동 테스트하여 결함 검출 시 제거 장치가 신속하고 정확하게 작동하는지 확인한다. 시생산: 표준 시험편을 투입하여 30분간 연속 시운전하고 누락 검출률과 오보율을 검증한다. 파라미터를 미세 조정하여 안정 상태가 되면 레시피를 저장한다. 현장 작업자를 교육한 후 정식 생산에 들어간다. 검수: 연속 배치 시험 검사가 합격된 후 인도 검수를 실시한다. 주요 고장 진단 및 해결 고장 증상 점검 단계 해결 방안 본체 전원 불가(ET207/CYC9S) 1. 배터리 잔량확인 2. 배터리 접촉단자 확인 3. 전원 보드 고장 배터리 방전시 교체, 금속 단자 세척, 전원보드 공장 수리 신호 베이스라인 드리프트, 노이즈과다 1. 프로브 케이블손상 2. 공작물 표면유분·진동 3. 접지 불량 프로브 케이블교체, 공작물표면 청소, 온라인 기종 재접지 결함 누락 검출 1. 감도 부족 2. 주파수 선택부적합 3. 프로브 마모 표준 시험편으로 재교정, 검사주파수 조정, 프로브 교체 잦은 오경보 1. 리프트오프 간섭과다 2. 게인 과다 3. 공작물 표면요철 자동 리프트오프 보상 활성화, 게인 낮춤, 공작물 표면 돌출부 연삭 온라인 시스템선별 장치 미작동 1. 신호 출력 배선 단선 2. PLC 통신 이상 3. 공압 공급 압력 부족 신호 케이블 점검, 통신모듈 재시작, 압축기 압력 조정 터치스크린 무응답(HS-ET260/온라인 제어 컴퓨터) 1. 시스템 지연 2. 화면 플렉스 케이블 헐거움 장비 재시작, 분해 후 플렉스 케이블 조임, 손상시 교체 검사 데이터 저장 불가 1. 저장 공간 부족 2. 저장 모듈 고장 과거 데이터 정리, 저장모듈 고장 시 공장 반송 교체 장비 유지보수 장점 모듈러 설계로 유지보수 용이: 본체 하드웨어는 모듈러 구조를 채택하여 프로브, 신호 수집 보드, 전원 모듈이 서로 독립적이므로 고장 부품만 개별 교체할 수 있고 본체 전체를 반송 수리할 필요가 없어 정지 시간이 크게 단축된다. 온라인 기종의 탐상 본체와 기계식 이송 부분은 서로 독립적이어서 기계 고장이 탐상 본체에 영향을 미치지 않는다. 장수명 프로브 및 낮은 운영 유지비: 프로브는 내마모 설계를 채택하고 보호 커버를 제공하며 소모품 종류가 적다. 휴대형 프로브는 호환성이 높아 여러 기종의 프로브를 상호 교환할 수 있어 예비 부품 재고가 줄어든다. 장비는 마모가 쉬운 커플런트 소모품을 사용하지 않으므로 초음파 탐상과 달리 커플런트를 지속적으로 구매할 필요가 없어 장기 운영 유지비가 더 낮다. 원격 기술 지원: 온라인 기종은 원격 로그인 시운전을 지원하여 소프트웨어 파라미터 조정과 프로그램 업그레이드를 모두 원격으로 완료할 수 있으며, 해외 수출 고객은 간단한 고장을 신속하게 온라인으로 점검할 수 있어 엔지니어의 해외 출장 비용을 줄일 수 있다. 휴대형 기종은 파형 파일을 전송하여 기술자가 온라인으로 원격 분석할 수 있다. 안정적 내구성, 강한 환경 적응성: 산업용 부품을 채택하여 작동 온도 범위가 넓다. 휴대형 외함은 미끄럼 방지·방진 처리되었고 온라인 본체는 방진 산업용 캐비닛을 채택하여 야금 작업장, 분진 환경 및 옥외 현장 검사에 적합하며 고장률이 낮다. 완비된 예비 부품 공급: 장기간 오리지널 예비 부품을 공급하고 예비 부품 팩을 대량 수출할 수 있다. 장비 출하 시 교정 성적서가 동봉되며 매년 계량 교정을 지원하여 국내외 비파괴 검사 자격 심사 요구를 충족한다. 소프트웨어는 평생 무료 소버전 업그레이드를 제공한다. 면책 고지: 본 장비는 도전성 금속의 비파괴 검사 전용이며, 작업자는 반드시 비파괴 검사 전문 교육을 이수해야 한다. 장비가 제공하는 검사 결과는 참고용이며 최종 결함 판정은 전문 비파괴 검사 인력이 평가해야 한다. 인화성·폭발성 환경에서 보호 조치 없이 사용하는 것을 엄격히 금지한다.
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