자분탐상검사기

1. 개요

본 시리즈 CDX 휴대용 자분탐상기는 강자성 재료의 누설자속 탐상 원리에 기반하여 개발되었으며, 현장에서 바로 사용할 수 있다. 검사 시 강자성 공작물에 자화 자계를 인가하는데, 공작물 표면 또는 표면 부근에 균열, 슬래그 혼입, 기공, 라미네이션 등의 불연속이 발생하면 해당 부위에 누설 자속이 형성되고, 이곳에 자분이 응집되어 육안으로 식별 가능한 자분 지시가 나타난다. 검사자는 이를 통해 결함의 위치, 길이 및 형태를 판정한다. 세 가지 모델은 각각 용도에 따라 차별화되어 있다. HS-CDX-200은 교류·직류 겸용 모델로 표면 및 표면 부근 결함을 모두 검출할 수 있으며, HS-CDX-300은 경량화된 교류 모델로 용접부 현장의 대량 정밀 검사에 주로 사용된다. HS-CDX-500은 자화 전류를 조절할 수 있고 내장 탈자 기능을 갖춘 교류 모델로, 탐상 후 잔류 자기를 제어해야 하는 정밀 부품에 적합하다. 본체에는 A, D, E, O 네 가지 호환 프로브를 장착할 수 있다. A 말굽형 프로브는 필렛 용접부용, D 극간거리 조절형 전자 요크는 평면 및 곡면 부재용, E 교차 회전 자계 프로브는 용접부 전용으로 설계되어 1회 스캔으로 횡방향·종방향 균열을 동시에 검출할 수 있으며, O 링 코일은 축류·볼트류 소형 회전체에 원주방향 자화를 제공한다. 이에 따라 본 제품은 특수설비, 강구조 공사, 기계 제조, 철도교통, 석유화학·전력 등 분야에 널리 사용되며, 운전 중 검사와 출하 품질 검증 역할을 수행한다.

2. 주요 기술 파라미터 표

3. 적용 산업 및 응용 시나리오

3.1 압력용기 및 압력배관(보일러, 석유화학 저장탱크, 압력배관)

3.1.1 대형 원유 저장탱크 벽체 맞대기 용접부 운전 중 정기 검사(권장 모델 HS-CDX-200)

시나리오 배경: 용량이 큰 입식 원유 저장탱크는 운전 수명이 길고, 내부 매체의 부식, 압력 순환 및 온도 변동이 상호 중첩되어 벽체 맞대기 용접부와 T형 이음부에 피로균열·부식균열이 발생하기 쉽다. 특수설비 관련 규정에 따라 저장탱크는 6~12년마다 1회 전면 정기 검사를 완료해야 하며, 이 중 용접부 표면 및 표면 부근 결함의 자분탐상은 필수 검사 항목이다. 저장탱크는 부피가 매우 커서 공장으로 운반할 수 없으므로, 휴대용 탐상 장비로 탱크 내부에 진입하여 작업해야 한다. 또한 벽체 용접부에는 표면에 개구된 균열 외에도 용접 과정에서 발생한 용입부족, 슬래그 혼입 등의 결함이 용접부 얕은 층(표면 부근)에 잠복하는 경우가 많아, 교류만으로는 안정적인 검출이 어렵다. 따라서 본 시나리오에서는 교류·직류 겸용 HS-CDX-200 자분탐상기를 선정한다.

장비 적용 절차: 작업 시작 전에 안전 준비를 완료하고, 탱크 내부 환기와 가스 검사를 실시하여 적합 판정을 확인한 후 작업용 비계를 설치한다. 이후 검사 대상 용접부를 전처리하여 도료, 녹, 스케일(산화피막)을 연삭 제거하고 금속 광택이 드러날 때까지 다듬은 뒤 표면의 유분을 세정한다. 흑색 자분 현탁액과 A1형 시험편을 준비하고, 검사 대상 용접부 한쪽에 시험편을 부착하여 감도 검증을 실시함으로써 장비의 자화 시스템과 자분 현탁액 시스템이 모두 정상 상태임을 확인한다. 검사 본체는 E형 교차 요크 프로브를 사용하여 교류 자화 모드로 용접부 표면을 스캔하며 횡방향·종방향 표면 균열을 검출한다. 피하(표면 부근) 결함이 의심되는 부위에는 직류 자화 모드로 전환하여 직류 자계의 강한 투과력을 활용해 용접부 표면 부근의 슬래그 혼입, 융합불량 등의 결함을 점검한다. 자화 중 자분 현탁액을 동시에 분사하고 자분 지시를 관찰한 후, 결함 위치를 즉시 표시하고 사진으로 기록을 남긴다. HS-CDX-200에는 내장 탈자 기능이 없으므로 단일 용접부 검사 종료 후 외장 탈자기로 해당 구역을 탈자하여 공작물의 잔류 자기에 철분이 흡착되지 않도록 한다. 전체 과정에서 환경 온도, 자화 파라미터, 결함 위치와 길이를 기록하여 비파괴검사 보고서를 작성한다. 저장탱크 용접부는 구간별로 검사를 진행하며, T형 이음부와 탱크 바닥 대형 필렛 용접부의 모서리 구역은 A 말굽형 프로브로 중점 스캔한다. 허용치 초과 결함은 확인 즉시 표시하고, 이후 연삭 후 재검사와 수리를 진행한다. 전체 검사 완료 후 탐상 기록과 영상 자료를 취합하여 특수설비 검사기관에 제출·보관하며, 저장탱크 안전성 평가의 근거로 활용한다. 본 시나리오의 단일 검사에서 벽체 한 개 용접부는 수백 미터에 이를 수 있으며, HS-CDX-200의 교류·직류 이중 모드는 표준에서 요구하는 표면 부근 결함 검사 요건을 충족할 수 있어 특수설비 검사 규정과 적합하다.

3.1.2 화학공장 고압 배관 맞대기 용접부 정기 검사(권장 모델 HS-CDX-200)

시나리오 배경: 화학설비 내 고압 배관은 고온·고압 및 부식성 매체를 이송하며, 장기간 압력 변동과 매체 침식의 영향을 받아 용접부에 피로균열이 발생하기 쉽다. 균열이 확대되면 매체 누출이나 폭발 등 중대한 안전사고로 이어질 수 있다. 압력배관 정기 검사 관련 규정에 따라 배관 용접부에 대해 자분탐상을 실시해야 한다. 배관은 주로 배관 랙(파이프랙) 사이에 배치되어 작업 공간이 협소하므로, 고정식 탐상기는 설치할 수 없고 반드시 휴대용 장비를 사용해야 한다. 또한 배관 용접 이음부에는 표면 균열 외에도 열영향부에 얕게 매몰된 표면 부근 결함이 흔히 존재하는데, 교류 자분만으로는 표면에 개구된 균열만 검출할 수 있어 피하 결함이 누락될 위험이 있으므로 HS-CDX-200을 선정한다.

장비 적용 절차: 검사 전에 배관 검사 대상 용접부 구역을 격리하고, 공정 압력 해제와 냉각을 완료하여 작업 안전을 확인한다. 검사 대상 용접부 양쪽 각 50mm 범위를 연삭하여 녹과 도료를 제거하고 표면 유분을 세정한다. A1 시험편으로 HS-CDX-200을 검증하여 자화 시스템 감도가 요구 사항을 충족하는지 확인한다. 배관 직관부의 맞대기 용접부는 E형 교차 요크 프로브로 교류 자화 모드에서 스캔하여 표면 횡방향·종방향 균열을 신속히 검출하고, 엘보·티 등 응력 집중 구간은 직류 자화 모드로 전환하여 자계의 더 깊은 투과력으로 열영향부의 표면 부근 결함을 점검한다. 자화 시 프로브를 균일한 속도로 이동시키면서 흑색 자분 현탁액을 동시에 분사하고 자분 지시를 관찰하며, 의사 지시와 실제 결함을 구분하는 데 주의한다. 의심스러운 자분 지시가 발견되면 재자화하여 검증하고 결함 좌표, 길이 및 형태를 기록한다. 검사 종료 후 외장 탈자 장치로 배관 용접부의 잔류 자기를 제거하여 배관에 철분이 흡착되어 추후 운전에 영향을 미치지 않도록 한다. 허용치 초과 결함 위치에는 모두 표시하고 시공업체에 수리를 통보하며, 수리 종료 후 HS-CDX-200으로 재검사하여 결함이 실제로 제거되었는지 확인한다. 탐상 영상과 원본 기록을 취합·보관한 뒤 특수설비 검사기관의 심사를 받아 해당 구간 배관의 계속 사용 검증 증빙으로 활용한다. 배관 랙 현장은 작업 공간이 제한되어 있으나, HS-CDX-200은 본체가 휴대용이며 프로브 교체가 신속하여 직관, 엘보, 티 등 다양한 용접 형태를 커버할 수 있어 화학 배관 운전 중 검사의 각종 요건을 충족한다.

3.2 강구조 공사(공장 강구조, 교량, 스페이스 프레임)

3.2.1 대스팬 강교량 현장 용접부 탐상 검사(권장 모델 HS-CDX-300)

시나리오 배경: 도로·철도용 강상자형 거더 교량은 장기간 차량의 교번 하중과 풍우 침식 작용을 받으며, 강상자형 거더 블록 간 맞대기 용접부와 보강판 필렛 용접부가 피로균열의 고발생 부위이다. 교량의 준공 검수든 정기 안전성 평가든 용접부에 대한 자분탐상이 요구된다. 교량 부재는 대형 고정 구조물이므로 분해하여 공장으로 운반할 수 없고, 현장 고공 작업만 가능하여 장비의 중량과 휴대성에 대한 요구가 매우 높다. 본 시나리오의 검사 대상은 표면에 개구된 피로균열이 주류이며, 표면 부근 결함 검사에 대한 강제 요건은 없다. HS-CDX-300은 자체 중량이 6kg에 불과한 경량화 교류 자분탐상기로, 고공 바스켓 작업 조건에 적합하여 강구조 교량 탐상에 매우 널리 사용된다.

장비 적용 절차: 본격 작업 전에 고공 작업 안전 교육을 실시하고, 바스켓이나 비계를 설치하며 추락 방지 조치를 마련한다. 검사 대상 용접부를 연삭하여 방청 도장, 녹과 스패터를 제거하고 모재 금속 표면을 드러낸 뒤 세정제로 유분을 제거한다. 흑색 자분 현탁액과 A1 감도 시험편을 준비하고, 모재에 시험편을 부착하여 감도 검증을 실시하고 HS-CDX-300의 자화 상태가 정상임을 확인한다. 강상자형 거더의 긴 맞대기 용접부에는 E형 교차 회전 자계 프로브를 선정한다. 이 프로브는 1회 스캔으로 회전 자계를 형성하여 횡방향·종방향 균열을 동시에 검출하므로, 장용접부의 검사 효율이 현저히 향상된다. 작업자는 HS-CDX-300 본체를 휴대하고 프로브를 용접부에 밀착시켜 균일한 속도(2~3mm/s 유지)로 이동시키면서 자분 현탁액을 동시에 분사하고, 조명 조건이 적절할 때 자분 지시를 관찰한다. 보강판·격벽의 필렛 용접부에는 A 말굽형 프로브로 교체하여 필렛 용접부 루트를 중점 검사한다. 이 부위는 응력 집중 위치로 피로균열의 고발생 구역이다. 검사 중 발견된 결함은 하나씩 사진 촬영, 위치 표시 및 길이 기록을 한다. HS-CDX-300에는 내장 탈자 기능이 없지만, 교량 강구조는 일반적으로 잔류 자기에 대한 엄격한 요구가 없어 별도의 탈자가 일반적으로 필요하지 않다. 전체 강상자형 거더를 구간별로 탐상하며, 지점부 부근과 경간 중앙 등 고응력 구역의 용접부를 중점 대상으로 삼는다. 검사 종료 후 모든 결함 기록을 취합하여 비파괴검사 보고서를 발행하고, 교량 준공 검수 또는 교량 건전성 평가 자료로 활용한다. 교량 고공 작업은 하중 제한이 있으나, HS-CDX-300은 경량이라 1인 휴대·조작이 가능하며, E형 교차 요크와 함께 사용하면 장용접부의 검사 공수를 현저히 단축할 수 있어 강구조 대량 용접부 표면 정밀 검사에 적합하다.

3.2.2 대형 공장 강래티스 기둥·스페이스 프레임 용접부 검사(권장 모델 HS-CDX-300)

시나리오 배경: 대형 산업 공장과 전시센터는 강래티스 기둥, 공간 스페이스 프레임 구조를 많이 채택하며, 부재 간에는 상당한 수량의 관상호 관통 용접부와 필렛 용접부가 존재하여 용접 시공 시 표면 균열, 기공 등의 용접 결함이 발생하기 쉽다. 공장 강구조는 설치 완료 후 탐상 검수를 실시해야 하며, 건축 연한이 오래된 일부 공장은 운전 중 발생한 피로균열을 점검하기 위해 정기 검사가 필요하다. 스페이스 프레임 부재는 분포가 분산되고 작업 지점이 많아 현장 검사 작업량이 크지만, 검사 요구는 표면 개구 균열 위주이며 깊은 표면 부근 결함의 검출은 필요하지 않다. HS-CDX-300은 본체가 경량이고 조작이 쉽고 프로브 탈부착이 간편하여 다지점 신속 정밀 검사에 적합하다.

장비 적용 절차: 현장 검사 진입 전에 이동식 비계를 먼저 설치하고, 스페이스 프레임 부재의 관상호 관통 용접부 표면을 하나씩 처리하여 방청 도료, 용접 슬래그 및 스케일을 연삭 제거하고 용접부 표면을 깨끗하게 회복시킨다. 이후 A1 시험편으로 HS-CDX-300의 장비 감도를 검증하고 자화 효과가 적합 판정을 받은 후 검사를 시작한다. 원형관 상호 관통 용접부에는 E형 교차 요크 프로브로 용접부를 따라 둘러 스캔하여 표면 횡방향·종방향 균열을 신속히 찾고, 부재 필렛 용접부에는 A 말굽형 프로브로 교체하여 용접 루트 균열을 검사한다. 프로브를 균일한 속도로 이동시키면서 자분 현탁액을 동시에 분사하고 자분 지시를 관찰하여 의사 지시와 실제 결함을 구분한다. 의심 결함 발견 시 재자화하여 확인하고 결함 위치를 표시하며 치수를 기록한다. 공장 스페이스 프레임의 검사 지점은 상당히 분산되어 있으나, 본체가 경량인 HS-CDX-300은 검사자가 서로 다른 부재 사이를 신속히 이동할 수 있고 프로브 교체도 간단하여 다지점 검사 효율이 현저히 향상된다. 전체 부재 탐상 완료 후 탐상 기록을 정리하여 강구조 비파괴검사 보고서를 작성하고 공사 준공 검수 자료로 활용한다. 스페이스 프레임 검사의 목표는 표면 용접 균열의 검출이며, HS-CDX-300은 교류 자화 감도가 높고 일상 유지보수도 간단하여 수량이 많고 분포가 분산된 부재에 대해 비교적 신속하게 현장 탐상을 완료할 수 있다.

3.3 기계장비 제조(축류·기어·체결부품 정밀 부품 출하 검사)

3.3.1 건설기계 핀축·기어 정밀 부품 출하 탐상(권장 모델 HS-CDX-500)

시나리오 배경: 건설기계에 사용되는 굴삭기 핀축과 변속기 기어는 교번 하중을 받는 중요한 하중 지지 부품으로, 단조, 열처리 및 연삭 가공 과정에서 담금질 균열, 연삭 균열, 단조 균열이 발생하기 쉽다. 따라서 부품은 출하 전 반드시 자분탐상을 실시하여 표면 결함을 검출해야 한다. 부품 탐상 후 잔류 자기가 남아 있으면 이후 기계 가공 절삭 단계에서 철분이 흡착되어 가공면에 흠집을 내고 조립 정밀도에 영향을 줄 수 있으므로 탈자 단계는 생략할 수 없다. HS-CDX-500은 연속 가변 자화 전류와 내장 탈자 기능을 모두 갖추어 별도의 외장 탈자 장비가 필요 없으며, 정밀 기계 가공 부품의 탐상에 적합하다.

장비 적용 절차: 부품의 출하 탐상 전에 표면 세정을 먼저 완료하여 절삭유, 유분과 스케일을 제거하고 표면을 건조·청결하게 유지한다. 이후 HS-CDX-500에 220V 전원을 연결하고 A1 시험편으로 장비 감도 검증을 완료한 뒤, 부품 치수와 재질에 따라 자화 전류를 조절하고 사이리스터로 출력 자계를 연속 조절하여 다양한 규격의 핀축과 기어에 맞춘다. 단축 핀축·볼트류 부품에는 O 링 코일을 사용하여 원주방향 자화를 실시하고 축방향 균열을 검출한다. 기어 단부면과 치근 위치에는 D 극간거리 조절형 전자 요크 프로브를 사용하며, 치근은 응력 집중 고발생 구역이므로 연삭 균열을 중점 검사한다. 자화 과정에서 흑색 자분 현탁액을 분사하고 자분 지시를 관찰하며 결함을 표시하고 결함 치수를 기록한다. 탐상 완료 후 HS-CDX-500의 내장 탈자 기능을 직접 사용하여 공작물을 탈자하고, 이후 가우스미터로 잔류 자기를 재측정하여 도면의 기술 요구 사항에 부합하는지 확인하고 잔류 자기가 계속 철분을 흡착하지 않도록 한다. 허용치 초과 결함이 검출된 부품은 별도로 격리하고, 불합격품은 수리 또는 폐기하며, 합격품은 다음 기계 가공 공정으로 유통시킨다. 각 배치 부품 탐상 종료 후 자화 전류 파라미터, 검사 수량 및 결함 통계를 항목별로 기록하고 이에 따라 출하 비파괴검사 보고서를 발행한다. 자화 전류를 연속 조절할 수 있어 HS-CDX-500은 다양한 규격의 정밀 부품에 적합하며, 탈자 기능이 본체에 통합되어 별도의 외장 탈자 장치가 필요 없으므로 기계 가공 공장의 소량 정밀 부품 검사에 매우 적합하고, 정밀 부품의 잔류 자기 관리 문제도 함께 해결된다.

3.3.2 권상장비 고장력 볼트 출하 품질 탐상(권장 모델 HS-CDX-500)

시나리오 배경: 권상기계, 풍력발전 설비에 사용되는 고장력 볼트는 매우 큰 인장 하중과 교번 하중을 받으며, 단조, 전조나사 및 열처리 공정에서 표면 균열이 발생하기 쉽다. 볼트가 파단되면 권상 붕괴 등 중대 사고를 초래할 수 있다. 고장력 볼트는 안전 핵심 부품이므로 출하 시 반드시 전수(100%) 자분탐상을 완료해야 한다. 볼트 탐상 후 잔류된 자계는 금속 파편을 흡착하여 나사 조립 공정에서 마모를 유발하므로 탈자 처리는 생략할 수 없다. HS-CDX-500은 가변 자화 전류와 내장 탈자 능력을 동시에 갖추어 볼트의 대량 탐상 작업에 매우 적합하다.

장비 적용 절차: 검사 대상 고장력 볼트를 먼저 세정하여 표면 방청유와 금속 파편을 제거한 후 건조시킨다. HS-CDX-500에 전원을 인가하고 A1 시험편으로 탐상 시스템 감도를 확인한다. 볼트 직경 규격에 따라 HS-CDX-500의 자화 전류를 조절하고, O 링 코일 프로브로 볼트를 감싸 원주방향 자화를 실시하여 볼트 몸체와 나사부의 축방향 균열을 검출한다. 볼트 머리부는 D 가변 전자 요크 프로브로 교체하여 라운드부에 단조 균열이 있는지 점검한다. 자화 시 자분 현탁액을 분사하고 자분 지시를 관찰하여 균열 결함을 식별한다. 탐상 완료 후 본체 내장 탈자 기능을 작동하여 볼트를 탈자하고, 가우스미터로 잔류 자기를 재측정하여 각 잔류 자기 지표가 출하 규격에 부합하는지 확인한다. 불합격 판정된 볼트는 등급별로 격리 보관하여 더 이상 조립 공정에 유입되지 않도록 하고, 합격품은 포장하여 입고한다. 동일 배치 작업에서 자화 파라미터와 결함 수량을 완전히 기록하고, 제품과 함께 고객에게 대응하는 탐상 합격 보고서를 인도한다. 연속 가변 자화 전류 덕분에 HS-CDX-500은 M16~M64 각 규격의 고장력 볼트를 커버할 수 있다. 탈자 기능과 본체가 일체화되어 부대 장비가 그만큼 줄어들어 부품 공장의 품질 검사 공정에서 사용하기에 적합하다.

4. 맞춤 제작 및 OEM

4.1 맞춤 제작 서비스

1. 프로브 맞춤 제작: 연장형 E형 교차 요크, 극간 거리가 특수한 D 프로브, 이형 공작물에 적합한 전용 말굽형 A 프로브, 대구경 링 O 코일을 공급할 수 있으며, 형광·블랙라이트 일체형 프로브도 맞춤 제작 범위에 포함되어 형광 자분 검사와 함께 사용된다.
2. 전원 맞춤 제작: 리튬 배터리 무선 전원 모듈을 추가 장착하여 상용 전원이 없는 조건의 야외 작업 버전을 구성할 수 있으며, 필요에 따라 저전압 안전 공급 버전도 제공할 수 있다.
3. 기능 맞춤 제작: 결함 촬영·저장 모듈, 블루투스 데이터 전송 및 디지털 기록 모듈을 추가 장착할 수 있으며, 음향·광학 경보 기능이나 전류·인상력 수치 표시용 디지털 모듈을 추가할 수도 있다.
4. 외함·방호 맞춤 제작: 방호 등급을 높이고 방수·방진 외함을 채택할 수 있으며, 화학 방폭 구역의 사용 요구에 따라 방폭 구조로 설계할 수 있다.
5. 패키지 세트 맞춤 제작: 자분 현탁액, 시험편, 시험 블록, 공구함, 탈자기, 블랙라이트 등을 함께 패키징하여 완전한 세트 공급 방안을 구성할 수 있다.

4.2 OEM 위탁 생산 서비스

고객이 제공한 브랜드 로고, 제품 명판, 포장 및 사용설명서에 따라 본체 OEM 브랜드 부착 생산을 수행할 수 있다. OEM은 본체만 공급하는 방식과 완전 세트 장비 공급 방식 두 가지로 나뉘며, 고객이 기술 파라미터를 직접 지정할 수 있고 출하 검사 보고서가 장비와 함께 인도된다. 대량 공급 능력을 갖추고 있으며, 프로젝트 입찰의 완전 세트 장비 공급을 수행할 수 있고, 입찰 기술 조항에 따라 장비 기술 지표를 조정하며 원제조사 자격 서류를 제공한다.

5. 설치 및 시운전 절차

5.1 설치 절차

1. 개함 검사: 개함 후 본체 모델, 프로브, 전원 케이블, 액세서리 및 합격증을 대조 확인하고 본체 외함과 케이블에 손상이 없는지 점검한다.
2. 프로브 장착: 검사 요구에 따라 A/D/E/O 프로브 중에서 선정하고, 프로브 커넥터를 본체 인터페이스에 맞춘 뒤 잠가 연결이 견고한지 확인한다.
3. 전원 배선: 현장이 AC220V 공급이고 접지선이 확실하게 접지되었는지 확인한 후 전원 케이블을 본체 전원 콘센트에 연결한다.
4. 액세서리 준비: 자분 현탁액과 시험편을 비롯해 브러시, 분무기, 사포, 세정제 등의 용품을 준비하고 기록 양식을 마련한다.

5.2 시운전 절차

1. 통전 전 점검: 먼저 본체 전원 스위치가 꺼짐 위치에 있는지 확인하고, 케이블의 손상이나 단락 여부를 살핀다.
2. 통전·기동: 전원 스위치를 켜고 본체 표시등이 정상적으로 점등되는지 확인한다.
3. 감도 검증: 깨끗한 강자성 시험 블록을 취하여 A1 시험편을 부착하고, 프로브를 배치한 뒤 자화를 시작하고 자분 현탁액을 분사하여 시험편의 인공 결함 자분 지시가 선명하게 식별되는지 관찰함으로써 장비 감도가 표준 요구 사항에 도달했는지 확인한다.
4. 파라미터 설정: HS-CDX-200은 필요에 따라 교류·직류 두 모드 사이를 전환한다. HS-CDX-300은 고정 교류 출력이므로 별도 설정이 필요 없다. HS-CDX-500은 자화 전류를 적절한 단계로 조정한다.
5. 시험 자화: 검사 대상 공작물의 무결함 구역에서 먼저 시험 자화를 실시하여 프로브의 인상력과 자계가 안정적이고 이상한 소음이나 과열 현상이 없는지 확인한다.
6. 탈자 테스트(HS-CDX-500만 해당): 시험 블록을 자화한 후 내장 탈자를 작동하고 가우스미터로 잔류 자기를 측정하여 탈자 기능이 실제로 유효한지 검증한다.
7. 본격 검사: 위 검증이 합격된 후에야 공작물 탐상 작업을 진행할 수 있다.

5.3 작업 종료 후 마무리

전원을 끄고 전원 케이블을 뽑은 후 프로브를 분리하고 프로브 표면에 부착된 자분을 청소한 다음, 마지막으로 장비와 프로브를 함께 방호 공구함에 수납한다.

6. 일반적인 고장 진단 및 조치

중요 안내: 본체 내부 회로에 고장이 발생한 경우 임의로 분해하지 말고 제조사 A/S에 연락하여수리받으시기바랍니다.

7. 장비 유지보수의 장점

1. 모듈형 설계로 수리 편의: 본체와 프로브는 분리형 모듈 구조로, 프로브는 독립 소모품으로서 손상 시 단독 교체가 가능하여 본체 전체를 공장으로 보내 수리할 필요가 없어 가동 중단 시간이 현저히 단축된다. 회로 인터페이스는 표준화 처리되어 액세서리 호환성이 좋고, CDX 전 시리즈 프로브가 모두 상호 호환되어 예비 부품 구매 비용도 함께 낮아진다.
2. 고장률 낮고 사용 수명 길다: 장비는 성숙한 사이리스터 회로를 채택하여 전압 변동에 대한 적응성이 강하며, 핵심 부품은 모두 산업용 등급 부품을 선정한다. 외함은 고강도 엔지니어링 플라스틱을 사용하여 내충격 성능을 갖추고 공사 현장, 야외, 고공 등 열악한 현장 환경에 적응할 수 있다. 적절한 관리가 전제될 경우 본체 사용 수명은 8~10년에 이를 수 있다.
3. 유지보수 비용 낮음: 일상 유지보수는 프로브 극면과 전원 케이블 청소만 하면 되며 관리 절차가 복잡하지 않다. 소모품은 프로브, 전원 케이블, 퓨즈 세 종류뿐이고 예비 부품 가격이 저렴하며 고액의 정기 유지보수 비용도 없다.
4. 범용 호환성 우수: A/D/E/O 네 종류 프로브는 HS-CDX-200/300/500 세 모델에서 완전히 호환된다. 기관은 프로브 한 세트만 구비하면 여러 본체 사이에서 순환 사용할 수 있어 부대 구매 비용이 효과적으로 절감된다.
5. 부대 서비스 완비: 제조사는 무료 사용 교육을 제공하고 수시로 원격 기술 지도를 실시한다. 장비는 연간 교정을 받을 수 있고 교정 증명서를 발급받을 수 있어 특수설비 검사, 공사 검수 및 내부 심사 체계의 각종 요구를 충족한다.
6. 방호 성능 우수: 본체에는 과전류, 과열 및 누전 보호가 설치되어 오조작 발생 시 자동 정지되어 장비와 작업자를 모두 보호하고, 오조작으로 인한 장비 손상 위험을 낮춘다.

8. 안전 주의사항

1. 장비는 반드시 확실하게 접지해야 하며, 작업 시 절연 보호용품을 착용해야 한다. 습윤 환경에서 작업할 경우 누전 방호를 강화해야 한다.
2. 장비가 통전 상태일 때 프로브를 뽑거나 꽂지 말 것. 인터페이스에서 스파크가 발생하여 장비가 손상될 수 있다.
3. 인화성·폭발성 가스 환경에서 본 장비를 사용하지 말 것(YC 영구자석 모델 제외).
4. 탐상 작업 시 환기를 유지하고 자분 현탁액 에어로졸 흡입을 피할 것.
5. 장비에 무거운 물건을 올려놓거나 낙하시키지 말 것. 운송 시 전용 방호 케이스를 사용해야 한다.