HS-ET 와전탐상검출기

1. 제품 개요

본 시리즈 와전류 탐상기는 전자기 유도에 의해 발생하는 와전류 효과를 검출 원리로 한다. 프로브 코일에 교류 전류를 인가하면 교류 자기장이 형성되어 도전성 금속 공작물의 표면 및 표면 근방에 와전류가 유기된다. 공작물에 균열, 공식, 겹침, 개재물 등의 불연속성이 존재하면 와전류의 유통 경로가 변화하고, 장비는 임피던스 변화를 실시간 수집하여 판독함으로써 결함 인식, 경보 및 데이터 저장을 수행한다. 검출 과정은 결합 매체에 의존하지 않는 비접촉식 측정으로, 공작물 표면 및 표면 근방의 결함 검출뿐만 아니라 재질 선별 및 도금 두께 측정에도 적용할 수 있다. 본 제품은 사용 형태에 따라 휴대형 기종과 온라인 자동화 탐상 시스템의 두 가지로 구분되며, 야금, 관재, 자동차 부품, 강구조 등의 분야에서 비파괴 검사 수요에 대응한다. 본 시리즈는 현재 휴대형 와전류 탐상기 HS-ET200, HS-ET260 두 기종과 온라인 전자동 와전류 탐상 시스템 HS-CT300, HS-CT360 두 세트를 포함하며, 각각 현장 가동 중 순시 검사와 생산라인 출하 전수검사라는 두 가지 대표 작업 조건에 대응한다.

1. 주요 기술 파라미터

1. 산업 응용 및 현장 설명

   1. 야금·관재 산업

      1. 스테인리스 용접관 출하 온라인 비파괴 검사(HS-CT300)

현장 배경: 스테인리스 용접관은 석유화학 매체 이송, 급배수 배관망, 식품 설비 배관 등에 대량으로 사용되며, 용접부에는 미용착, 표면 미세 균열, 용접 비드, 겹침 등의 결함이 발생하기 쉽다. 관재는 출하 전 100% 비파괴 검사를 실시해야 하는데, 수동 초음파 방식은 템포가 느려 고속 연속 성형되는 관재 생산라인의 속도를 따라잡기 어렵고, 샘플링 검사 방식은 누락 검출의 위험이 있다. 수출 주문은 탐상 기록의 추적성을 엄격히 요구하므로, 장비가 결함 위치를 실시간으로 표시하고 검사 데이터를 저장하여 제3자 검사 인증에 대응해야 한다. 생산라인의 관재 이송 속도는 최대 60m/min에 달하며, 탐상 시스템은 실시간 응답 성능을 갖추어야 한다. 결함이 검출되면 즉시 후단의 공압 제거 장치에 신호를 보내 불량 관재를 자동으로 라인에서 분리한다.

설비 적용 절차: HS-CT300 온라인 와전류 탐상 시스템은 용접관 생산라인의 정경 공정 후단에 전체적으로 배치된다. 관재는 이송 롤러를 통해 일정 속도로 관통형 와전류 코일을 통과하며, 본체가 교류 여자 신호를 지속적으로 출력하여 관벽 표면에 와전류를 유기한다. 용접부에 균열, 기공 등의 결함이 있으면 와전류 신호가 왜곡되고 임피던스 평면 파형에 뚜렷한 편차가 나타난다. 시스템에는 다주파 처리 알고리즘이 내장되어 관재 진동과 벽 두께의 미세 변동으로 인한 리프트오프 간섭을 억제한다. 가동 전에 작업자는 관재 규격(외경, 벽 두께, 재질)에 따라 산업용 제어 컴퓨터에서 탐상 파라미터와 경보 임계값을 사전 설정하고, 인공 절삭홈이 포함된 표준 결함 비교 시험편을 이용하여 교정을 완료한다. 운전 중 시스템은 탐상 파형을 실시간으로 그리며 결함 위치를 자동으로 마킹하고, 관재 번호, 검사 시간, 결함 파형 등의 정보를 동시에 저장한다. 결함 신호가 설정 임계값을 초과하면 시스템은 경광음 경보를 발생시키고 생산라인 선별 장치에 스위치 신호를 출력하여 공압 배플이 작동하게 함으로써 불량 관재를 분류한다. 검사가 끝나면 PDF 탐상 보고서를 내보내 품질검사 보관과 수출 검사에 사용할 수 있다. 전체 라인이 연속 가동되며 중단 없는 검사가 가능하고, 라인당 1명의 순시 검사원만 장비 상태를 모니터링하면 되므로 관재 출하 검사 커버리지가 크게 향상되어 국내외 관재 제품 품질 기준을 충족할 수 있다.

1. 동·알루미늄 봉재 원자재 입고 전수검사(HS-CT360)

현장 배경: 동봉과 알루미늄 봉재는 신재생에너지 전도 부품, 자동차 커넥터의 기초 원자재로서, 압연과 인발 과정에서 표면에 박리, 가로 균열, 스캐브, 슬래그 혼입 등의 결함이 발생하기 쉽다. 이러한 봉재가 후속 기계 가공 공정으로 유입되면 가공된 부품이 대부분 바로 폐기되는 경우가 많아 원자재와 공수 손실이 크다. 일부 수출 주문은 원자재를 개당 단위로 탐상할 것을 명시적으로 요구하지만, 수동 휴대형 장비로는 검사 속도가 느리고 장척 봉재 검사의 노동 강도가 높아 대량 입고 검수에 대응하기 어렵다. 또한 봉재 규격의 편차가 커서 직경이 8mm에서 80mm까지 다양하므로, 장비는 멀티채널 파라미터의 독립 조절을 지원하고 여러 규격 공작물의 신속한 전환에 호환되어야 한다.

설비 적용 절차: HS-CT360 멀티채널 온라인 와전류 탐상 시스템은 상재 프레임, 이송 롤러, 하재 선별 테이블과 함께 완전한 검사 라인을 구성한다. 봉재는 자동 투입 장치에 의해 한 개씩 이송 트랙에 투입되어 일정 속도로 멀티채널 관통형 코일군을 통과한다. 각 채널은 게인, 위상, 경보 임계값을 개별 설정할 수 있으며, 봉재 원주 방향의 와전류 신호를 동시에 수집하여 표면 및 표면 근방 결함을 식별한다. 본검사 전에 동일 재질에 인공 결함이 있는 표준 시험봉으로 교정하여 결함 감도를 표정한다. 검사 중 산업용 제어 컴퓨터의 대형 화면에 전체 채널 파형이 동시에 표시되어 봉재별 탐상 상태를 모니터링한다. 결함이 발견되면 시스템은 봉재 번호, 결함 신호 진폭과 위치를 기록하고 경광음 경보를 발생시키며, 하재측 선별 장치가 불량 봉재를 불량품 바구니로 즉시 분류하고 양품은 자동으로 완제품 구역으로 유입된다. 시스템은 일괄 데이터 저장을 지원하고 검사 기록을 내보낼 수 있어 원자재 입고 품질검사 대장 관리에 용이하다. 직경이 다른 동·알루미늄 봉재로 교체할 때는 코일 지그와 검사 파라미터만 신속히 전환하면 되므로 다규격 입고 검사에 적용할 수 있고, 수동 휴대형 탐상 방식을 대체하여 검사 효율이 5배 이상 향상되며 후속 부품 가공의 양품률을 보장한다.

1. 석유화학 산업

   1. 석유화학 공장 압력 배관 용접부 현장 와전류 검사(HS-ET200)

현장 배경: 석유화학 공장의 공정 배관은 장기간 고온 및 매체 부식 환경에 노출되며, 용접부는 응력 집중 구역으로서 운전 시간이 길어지면 피로 균열과 부식 피트가 발생할 수 있다. 균열이 누설로 확대되면 화재 또는 유독 매체 누출 등의 중대한 안전사고를 유발하기 쉽다. 공장 내 배관 노선이 복잡하고 다수의 배관이 공중에 가설되며, 일부 배관 외층의 얇은 방식 코팅은 철거가 어렵고 작업 공간이 협소하여 대형 자동화 탐상 장비를 현장에 투입할 수 없다. 따라서 제3자 비파괴 검사 기관은 휴대형 장비로 현장에서 정기 가동 중 검사를 실시해야 하며, 검사 기록은 특수 설비 검사 규정에 부합해야 한다. 기존의 자분 탐상은 공작물을 연삭하고 자분 현탁액을 도포해야 하므로 현장 공정이 번거롭고, 스테인리스, 알루미늄 합금 등 비자성 배관에는 적용할 수 없다.

설비 적용 절차: 검사원은 HS-ET200 휴대형 와전류 탐상기와 전용 포크형 용접부 프로브를 휴대하고 현장 작업 위치에 도착한다. 작업 전에 용접부 표면의 부유 먼지와 유분을 제거하며, 얇은 방식 코팅은 완전히 연삭하지 않아도 되므로 유지할 수 있다. 이후 동일 재질 배관 표준 시험편에서 게인, 주파수, 경보 임계값을 조정하여 감도 교정을 완료한다. 스캔 시 프로브를 손에 들고 용접부 방향을 따라 일정 속도로 이동하며, 장비 화면에 임피던스 평면 신호가 실시간으로 표시된다. 용접부에 표면 미세 균열이나 부식 결함이 있으면 와전류 신호가 편차를 일으키고 장비가 즉시 경광음 경보를 발생시킨다. 검사원은 결함 위치를 표시하고 결함 파형을 저장하며, 의심 영역에 대해 반복 스캔하여 재확인한다. 본체는 내장 리튬 배터리로 전원이 공급되어 현장에서 외부 전원이 필요 없으며, 협소한 브래킷과 고소 배관 부위에서도 작업할 수 있다. 검사가 끝나면 장비에 저장된 탐상 파형, 검사 시간, 공작물 정보를 컴퓨터로 가져와 정식 비파괴 검사 보고서를 작성하고 발주처 및 특수 설비 감독 기관에 제출한다. 결합제를 사용하지 않으므로 검사 후 배관 방식층이 오염되지 않고 현장 검사 공정이 크게 간소화되어 석유화학 특수 설비 정기 검사 요구를 충족할 수 있다.

1. 열교환기 관다발 정비 검사(HS-ET260)

현장 배경: 화학 공장과 화력발전소의 관형(셸앤튜브) 열교환기는 내부 열교환관이 장기간 순환 냉각수에 접촉하여 관벽에 공식과 피로 균열이 발생하기 쉽고, 관다발 지지판 부위는 신호 간섭을 일으키는 경우가 많다. 열교환관 한 개가 손상되면 매체 혼합 누설, 열교환 효율 저하가 발생하고, 심각한 경우 설비를 정지하고 정비해야 한다. 열교환기 관다발의 수량이 방대하여 단일 기기당 수천 개의 관에 달할 수 있고, 정비 윈도우 기간이 짧으며 정지 정비 비용이 매우 높다. 관다발 내부 공간이 제한되어 일반 초음파 검사 프로브를 관 내부에 삽입할 수 없으므로, 휴대형 다주파 와전류 장비에 내삽형 관 프로브를 결합하여 열교환관 내벽 결함을 한 개씩 검사해야 한다.

설비 적용 절차: 정비원은 HS-ET260 휴대형 디지털 와전류 탐상기에 내삽형 관 프로브를 장착하여 작업한다. 정비 전에 먼저 열교환기 엔드커버를 분리하고 관구의 이물질을 제거한 다음, 열교환관과 동일 재질에 인공 결함이 포함된 표준관을 선택하여 장비에 다주파 파라미터를 설정함으로써 지지판에서 발생하는 간섭 신호를 억제하고 실제 관벽 결함과 지지 구조 간섭을 구분한다. 검사 시 프로브를 관구에서 천천히 관 내부로 삽입하고 일정 속도로 전진시키며, 장비는 와전류 신호를 실시간으로 수집하여 터치스크린에 임피던스 곡선으로 표시한다. 관벽에 공식이나 균열이 있으면 신호에 뚜렷한 변화가 나타나고, 장비가 경보하며 결함 깊이와 위치를 기록한다. 열교환관 한 개 검사가 끝날 때마다 해당 검사 데이터를 저장한다. 전체 관다발 검사가 끝나면 결함관을 걸러내 위치를 표시하고 관 막음 또는 교체 처리를 한다. HS-ET260에는 결함 녹화 저장 기능이 내장되어 검사 파형을 재생할 수 있어, 검사 엔지니어가 결함을 재확인하고 정비 탐상 보고서를 발행하기에 용이하다. 전체 장비는 경량이어서 1인 휴대·조작이 가능하며 정비 현장의 임시 작업에 적합하고, 열교환기 정지 정비 공기를 단축하여 설비의 신속한 재가동을 보장한다.

1. 자동차 부품 산업

   1. 자동차 섀시 알루미늄 합금 부재 현장 탐상(HS-ET200)

현장 배경: 신재생에너지 차량 섀시의 알루미늄 합금 브래킷, 컨트롤 암은 대부분 주조 알루미늄 합금으로 성형되며, 주조 과정에서 표면 콜드 셧과 미세 균열이 발생하기 쉽다. 차량이 장기간 주행하며 교번 하중을 받으면 미세 균열이 지속적으로 확장되어 최종적으로 섀시 부품 파단을 유발하고 주행 안전사고를 초래할 수 있다. 일부 제품은 출하 후 고객 공장이나 제3자 실험실로 보내져 샘플링 검사를 받아야 하며, 현장에는 일반적으로 대형 고정식 탐상 장비가 없으므로 휴대형 장비로 신속하게 검사를 완료해야 한다. 알루미늄 합금은 비자성 전도성 재료로 자분 탐상이 적용 불가능하며, 와전류 검사가 최우선 수단이다.

설비 적용 절차: 품질검사원은 HS-ET200 장비와 전용 펜형 프로브를 휴대하고 대상 부품 현장에 도착한다. 부재 표면의 유분만 제거하면 되며 대면적 연삭은 필요 없고 얇은 클리어코트 층은 유지할 수 있다. 이후 인공 균열이 있는 알루미늄 합금 표준 시험편으로 장비를 교정하고 검사 주파수를 선택하며 경보 임계값을 설정한다. 스캔 시 손에 든 프로브를 부재의 응력 집중 영역(코너, 볼트 구멍 위치)에서 천천히 이동시키고 장비가 와전류 신호를 실시간으로 모니터링한다. 표면 미세 균열이 검출되면 장비가 경광음 경보를 발생시키고, 검사원은 사진을 촬영하고 파형을 저장하며 결함 공작물을 표시한다. 장비는 재질 선별 기능을 지원하여 혼입 재질 공작물의 선별을 보조할 수 있다. 검사가 끝나면 검사 데이터를 내보내 샘플링 검사 보고서를 작성한다. 장비는 리튬 배터리로 전원이 공급되어 다수 배치 부품의 현장 샘플링 검사에 적합하며, 주조 결함을 신속히 식별하고 불량품을 차단하여 결함 부품이 완성차 조립 공정에 유입되는 것을 방지함으로써 차량 주행 안전을 보장한다.

1. 자동차 체결구 봉재 원자재 온라인 탐상(HS-CT360)

현장 배경: 고강도 볼트, 너트의 원자재는 합금 구조용강 봉재이며, 봉재 표면의 겹침, 균열, 스크래치 등의 결함은 열처리 후 더욱 확대되어 체결구가 차량 진동 하중에서 파단되는 사고를 직접 유발한다. 체결구 제조 기업의 원자재 봉재 입고량이 많아 100% 비율로 온라인 탐상을 실시해야 하지만, 수동 검사는 효율이 낮고 누락 검출 위험이 높다. 봉재 규격이 다양하고 생산라인이 연속 공급되므로, 탐상 시스템은 파라미터를 신속히 전환하고 생산라인의 상·하재 장치와 연동하여 자동화 검사와 자동 선별을 구현해야 한다. 해외 수출 체결구 제품은 해외 고객의 품질 심사를 충족하기 위해 완전한 추적 가능한 탐상 기록도 갖추어야 한다.

설비 적용 절차: HS-CT360 전체 온라인 탐상 시스템은 봉재 하재 공정의 후단에 설치된다. 봉재는 이송 장치에 의해 일정 속도로 탐상 공정 위치에 투입되어 멀티채널 관통형 코일을 통과한다. 검사 전에 표준 결함 시험봉으로 장비 교정을 완료하고 해당 규격 봉재에 맞게 게인, 위상, 경보 임계값을 설정한다. 멀티채널이 원주 방향의 와전류 신호를 동기 수집하여 표면 균열과 겹침을 식별한다. 결함이 검출되면 시스템이 봉재 번호와 결함 파형을 자동 기록하고 신호를 출력하여 선별 장치를 제어함으로써 불량 봉재를 자동 분리한다. 산업용 제어 컴퓨터는 모든 탐상 기록을 장기 보존하며, 언제든지 호출하여 보고서를 내보낼 수 있어 고객 심사에 사용된다. 직경이 다른 봉재로 교체할 때는 코일만 교체하고 사전 설정된 파라미터 방안을 호출하면 생산 규격을 신속히 전환할 수 있다. 전체 시스템은 7×24시간 안정적으로 운영되어 수동 샘플링 검사를 대체하고 원자재 전수검사를 구현하며, 고강도 체결구 원자재의 품질 안정성을 보장하여 국내외 체결구 품질 기준을 충족한다.

1. 강구조 및 특수 설비 검사 산업

   1. 강구조 교량 용접부 정기 검사(HS-ET260)

현장 배경: 대형 강구조 교량은 장기간 옥외 환경에 노출되어 비·눈, 온도 차이, 차량 교번 하중의 복합 작용으로 강박스 거더 용접부, 연결판 등 위치에 피로 미세 균열이 발생하기 쉽다. 이러한 표면 미세 균열은 초기에는 육안으로 보이지 않지만 차량 반복 하중에 따라 지속적으로 확장되어 교량 구조 안전을 심각하게 위협한다. 교량 검사 작업은 대부분 고소 작업이므로 장비는 가볍고 휴대하기 편리해야 한다. 교량 방식 코팅을 전체 연삭하면 비용이 매우 높고 기존 방식 체계가 파괴되는 반면, 와전류 검사는 얇은 코팅을 유지한 채 직접 실시할 수 있어 연삭 작업량을 줄일 수 있다.

설비 적용 절차: 검사원은 HS-ET260 휴대형 와전류 탐상기와 용접부 전용 포크형 프로브를 휴대하고 교량 검사 작업면에 도착한다. 용접부 표면의 표면 녹과 토사를 제거하고 얇은 방식 코팅은 유지한다. 인공 절삭홈이 있는 동일 재질 시험편으로 장비 감도를 교정하고 탐상 주파수와 경보 임계값을 설정한다. 이후 손에 든 프로브로 용접부 전 길이를 따라 일정 속도로 스캔하며, 장비의 7인치 터치스크린이 임피던스 평면 신호를 실시간으로 표시하여 용접부 표면 및 표면 근방 미세 균열을 포착한다. 결함 신호가 나타나면 장비가 경광음 경보를 발생시키고, 검사원은 결함 좌표 위치를 표시하고 파형 파일을 저장한다. 장비에는 대용량 저장 장치가 내장되어 많은 양의 검사 데이터를 연속 저장할 수 있으며, 검사가 끝나면 보고서를 내보낸다. 전체 장비는 1인이 휴대할 수 있고 리튬 배터리로 전원이 공급되어 고소 작업 시 전원 케이블을 끌고 다닐 필요가 없어 작업 난이도가 크게 낮아지고 코팅 연삭 공사량도 줄어든다. 이로써 교량 강구조 정기 안전 검사를 효율적으로 완료하고 초기 피로 균열을 신속히 발견하여 사전에 보수·보강을 진행함으로써 교량 안전사고를 예방할 수 있다.

1. 압력용기 부품 입고 샘플링 검사(HS-ET200)

현장 배경: 압력용기의 플랜지, 노즐은 압력 유지 부품으로, 단조 가공 과정에서 표면 균열과 겹침 결함이 발생하기 쉽다. 압력 유지 부품의 품질은 압력용기의 안전을 직접 결정하며, 특수 설비 법규 요구에 따라 압력 유지 단조품에 대해 샘플링 비파괴 검사를 실시해야 한다. 부품 입고 배치가 많고 공작물의 크기와 형태가 각각 달라 고정식 탐상 장비는 각종 이형 단조품에 유연하게 대응할 수 없으므로, 휴대형 탐상 장비로 원자재 창고에서 현장 샘플링 검사를 진행해야 한다.

설비 적용 절차: 품질검사원은 HS-ET200 와전류 탐상기에 펜형 점 프로브를 결합하여 작업한다. 검사 전에 단조품 표면의 산화 스케일과 유분을 제거하고, 동일 재질에 인공 결함이 있는 비교 시험편으로 장비를 교정하며 게인과 검사 주파수를 조정한다. 이후 플랜지 라운드 코너, 노즐 루트 등 응력 집중 영역을 지점별로 스캔하고, 장비가 와전류 신호를 실시간 모니터링하여 표면 미세 균열이 검출되면 즉시 경광음 경보를 발생시킨다. 검사원은 공작물 번호와 결함 위치를 기록하고 탐상 곡선을 저장한다. 장비는 공작물 재질 판단도 보조하여 재질 혼입 문제를 선별할 수 있다. 검사가 끝나면 탐상 보고서를 내보내 원자재 입고 검수 근거로 사용한다. 장비는 소형·경량으로 창고 현장에서 직접 검사할 수 있고 공작물을 전용 탐상 실험실로 운반할 필요가 없어 입고 검사 주기가 단축되며, 압력용기 부품의 품질 적합성이 더욱 보장된다.

1. 맞춤 제작 및 OEM 설명

   1. 맞춤 제작 서비스

본 시리즈 와전류 탐상기는 심층 맞춤 제작이 가능하다. 휴대형 기종 HS-ET200, HS-ET260은 전용 프로브(용접부 포크형 프로브, 내삽형 관다발 프로브, 소구경 프로브, 이형 곡면 전용 프로브)를 맞춤 제작할 수 있다. 소프트웨어 측면에서는 중·영문 운영 인터페이스, 맞춤형 보고서 템플릿, 결함 분류 알고리즘, 검사 데이터 클라우드 업로드, 사용자 등급별 권한 관리 등을 맞춤 구성할 수 있다. 온라인 기종 HS-CT300, HS-CT360은 기계식 이송 랙, 상·하재 장치, 결함 자동 마킹 및 공압 선별 시스템을 맞춤 제작하여 관재·봉재의 다양한 외경과 이송 속도에 대응할 수 있다. 또한 멀티채널 확장을 추가하고 생산라인 PLC와 연동하며 MES 생산 관리 시스템에 연계하여 탐상 데이터를 공장 정보화 플랫폼에 업로드할 수 있다. 고객 현장 조건에 따라 방진, 방습, 고온 버전 캐비닛을 맞춤 제작하여 열대, 고분진, 다습 작업장에 적용할 수 있다. 동시에 국가별 비파괴 검사 기준에 맞춰 알고리즘을 조정하여 수출 제품의 검사 규격 요구를 충족할 수 있다.

1. OEM 위탁 생산 서비스

OEM 브랜드 생산을 수주할 수 있으며, 고객 브랜드 로고, 본체 명판, 부팅 화면 맞춤 제작을 지원하고, 본체의 하드웨어와 소프트웨어 모두 고객 요구에 따라 수정할 수 있다. 휴대형 탐상기는 본체만 단독 공급하여 고객이 프로브를 직접 구성할 수 있고, 온라인 탐상 시스템은 탐상 본체만 단독 공급하며 기계식 이송 장치는 고객이 구성한다. OEM 주문에는 전체 기술 문서, 조작 매뉴얼, 출하 교정 성적서를 제공하며, 대량 공급을 지원하고 해외 수출 검사 자료를 함께 제공한다.

1. 설치 및 시운전 절차

   1. 휴대형 기종 HS-ET200, HS-ET260

2. 설치: 먼저 본체, 리튬 배터리, 프로브, 신호 케이블, 표준 시험편 등의 액세서리가 완비되었는지 확인한다. 그런 다음 배터리를 본체 배터리 수납부에 장착하고 프로브 신호 케이블을 연결하여 커넥터가 잠기고 흔들림이 없는지 확인한다.
3. 시운전: 전원을 켠 후 공작물 재질과 검사 주파수를 설정하고 표준 비교 시험편으로 감도 교정을 실시한다. 게인과 위상을 조절하여 인공 결함 신호를 규정 진폭으로 맞추고 경보 임계값을 설정한다. 이후 프로브를 테스트하여 리프트오프 보상 기능이 정상인지 확인하고 파라미터 방안을 저장하여 대비한다.
4. 검사 조작: 시험편 표면을 청소한 후 프로브를 안정적으로 일정 속도로 스캔하며 파형을 관찰하고, 경보가 발생하면 결함을 재확인한다. 검사가 끝나면 데이터를 저장하고 전원을 끈 후 배터리를 분리한다.

   1. 온라인 기종 HS-CT300, HS-CT360

5. 사전 준비: 탐상 본체 캐비닛을 배치하고 이송 랙과 코일 지그를 고정한 후 380V 동력 전원을 연결하고 확실하게 접지한 다음, 선별 장치의 신호 케이블을 연결한다. 배선 절연 상태를 점검하여 단락 위험이 없음을 확인한다.
6. 기계 설치: 관통형 코일을 장착하고 롤러 수평도를 조정하여 관재/봉재가 동심으로 이송되도록 보장하고 공작물과 코일의 마찰을 방지한다. 이후 결함 마킹 장치와 공압 제거 장치를 설치한다.
7. 전기 시운전: 전원을 투입하고 산업용 제어 컴퓨터 본체를 기동하여 통신 신호가 정상인지 확인한다. 공작물 파라미터를 로드하고 표준 결함 시험봉으로 탐상 감도를 교정하며 다주파 파라미터를 조정하고 경보 임계값을 설정한다. 이후 이송, 마킹, 선별 장치를 연동 테스트하여 결함 검출 시 제거 장치가 신속하고 정확하게 작동하는지 확인한다.
8. 시생산: 표준 시험편을 투입하여 30분간 연속 시운전하고 누락 검출률과 오보율을 검증한다. 파라미터를 미세 조정하여 안정 상태가 되면 레시피를 저장한다. 현장 작업자를 교육한 후 정식 생산에 들어간다.
9. 검수: 연속 배치 시험 검사가 합격된 후 인도 검수를 실시한다.
10. 주요 고장 진단 및 해결

1. 장비 유지보수 장점
2. 모듈러 설계로 유지보수 용이: 본체 하드웨어는 모듈러 구조를 채택하여 프로브, 신호 수집 보드, 전원 모듈이 서로 독립적이므로 고장 부품만 개별 교체할 수 있고 본체 전체를 반송 수리할 필요가 없어 정지 시간이 크게 단축된다. 온라인 기종의 탐상 본체와 기계식 이송 부분은 서로 독립적이어서 기계 고장이 탐상 본체에 영향을 미치지 않는다.
3. 장수명 프로브 및 낮은 운영 유지비: 프로브는 내마모 설계를 채택하고 보호 커버를 제공하며 소모품 종류가 적다. 휴대형 프로브는 호환성이 높아 여러 기종의 프로브를 상호 교환할 수 있어 예비 부품 재고가 줄어든다. 장비는 마모가 쉬운 커플런트 소모품을 사용하지 않으므로 초음파 탐상과 달리 커플런트를 지속적으로 구매할 필요가 없어 장기 운영 유지비가 더 낮다.
4. 원격 기술 지원: 온라인 기종은 원격 로그인 시운전을 지원하여 소프트웨어 파라미터 조정과 프로그램 업그레이드를 모두 원격으로 완료할 수 있으며, 해외 수출 고객은 간단한 고장을 신속하게 온라인으로 점검할 수 있어 엔지니어의 해외 출장 비용을 줄일 수 있다. 휴대형 기종은 파형 파일을 전송하여 기술자가 온라인으로 원격 분석할 수 있다.
5. 안정적 내구성, 강한 환경 적응성: 산업용 부품을 채택하여 작동 온도 범위가 넓다. 휴대형 외함은 미끄럼 방지·방진 처리되었고 온라인 본체는 방진 산업용 캐비닛을 채택하여 야금 작업장, 분진 환경 및 옥외 현장 검사에 적합하며 고장률이 낮다.
6. 완비된 예비 부품 공급: 장기간 오리지널 예비 부품을 공급하고 예비 부품 팩을 대량 수출할 수 있다. 장비 출하 시 교정 성적서가 동봉되며 매년 계량 교정을 지원하여 국내외 비파괴 검사 자격 심사 요구를 충족한다. 소프트웨어는 평생 무료 소버전 업그레이드를 제공한다.

면책 고지: 본 장비는 도전성 금속의 비파괴 검사 전용이며, 작업자는 반드시 비파괴 검사 전문 교육을 이수해야 한다. 장비가 제공하는 검사 결과는 참고용이며 최종 결함 판정은 전문 비파괴 검사 인력이 평가해야 한다. 인화성·폭발성 환경에서 보호 조치 없이 사용하는 것을 엄격히 금지한다.