HS シリーズ産業用マニピュレータシステム

1　製品概要

HSシリーズ産業ロボットアームシステムは産業自動化生産ライン向けに設計され、精度、安定性、汎用性を兼ね備えたインテリジェント作業装置である。主力型式はHS‑RA100、HS‑RA300、HS‑RA500の3機種となる。

本体はモジュール構造をベースに、高性能サーボ駆動ユニットとインテリジェント運動制御アルゴリズムを搭載しており、位置決め精度が高い、タクトタイムが速い、負荷適用範囲が広い、外部機器とのインターフェース接続が容易といった特長を持ち、パレタイジング、溶接、塗装、組立、切断、検査・仕分けの6種類の主要産業作業に対応可能である。

3機種はそれぞれ低負荷、中負荷、高負荷の3グレードに対応し、生産ラインの稼働状況、精度要求、動作半径に合わせて自由に型式選定ができる。適用業界は機械製造、自動車部品、金物加工、電気電子機器、化学建材、物流倉庫など多岐にわたる。本装置は24時間連続運転による生産に対応し、反復作業、高負荷作業、高リスク作業および高精度作業をロボットアームに代替させることで、人件費の削減、生産効率の向上、各ロットの加工品質の均一化を実現し、生産ラインの自動化・インテリジェント化改造を支える。

さらに、本シリーズ機種は標準化された保守構造を採用し、インテリジェント自己故障診断機能を内蔵しているため、事後点検作業が容易で、故障率が低く、耐用年数が長いといった強みを持ち、産業応用価値が高い。

2　製品型式および主要仕様パラメータ

HS‑RA100、HS‑RA300、HS‑RA500の3機種は同一シリーズに属し、構造形式、制御システム、適用可能な作業シーンは共通である。相違点は主に許容負荷質量、最大動作半径、運動速度などのハードウェア指標にあり、実際の稼働条件に応じて適切な型式を選定可能である。各機種の詳細技術パラメータは下表の通りである。

表1　各型式の技術パラメータ

3　主要適用シーンの説明

3.1　パレタイジング適用シーン

シーン背景

パレタイジングは生産と倉庫物流をつなぐ重要工程であり、食品飲料、化学、建材、家電、物流倉庫などの業界で広く活用され、完成品、半製品、原材料の積載、搬送、入出庫業務を担う。

従来の人作業によるパレタイジングには多くの課題が存在する。第一に、腰を曲げたり重量物を持ち上げたりする反復動作により作業者の肉体的負担が大きく、腰痛や関節損傷を引き起こしやすく、人員の定着・確保が困難である。第二に、積載品質が作業者の技量に左右され、パレット積みが歪む、荷崩れする、積載段数が不揃いといった事象が発生し、倉庫スペースの利用率低下や輸送時の安全性低下を招く。第三に、人作業のタクトが現代の高速生産ラインの出力に追いつかず、人件費が年々上昇するほか、操作ミスによる荷物の破損や再作業が発生し、運用コストが増大する。加えて、化学・建材関連の荷物には粉塵や弱い腐食性を伴うものがあり、長時間の接触は作業者の健康を損なう恐れがある。

このため、自動化装置による標準化されたパレタイジングが業界の共通の要望となっている。パレット形状の統一、積載段数の制御、安定したタクトにより、倉庫スペースを最大限活用し、後続のフォークリフト搬送や入出庫管理を円滑に行うことができる。

装置の適用プロセス

3機種は荷物の重量・サイズに応じて選定し、パレタイジング工程を全自動で実行する。稼働前に技術者がHSインテリジェントNCシステム上で、パレタイジング軌跡、積載段数、パレット形状パラメータ、把持間隔などのプログラムを事前設定し、ダンボール袋、袋物、ドラム缶、箱物など多様な荷物形状に対応させる。

搬送ラインより荷物が取り出しステーションに到達すると、ロボットアームはエンドエフェクタに取り付けた空気圧グリッパまたは吸着ユニットにより位置決めを行い、把持・上昇・水平移動を実行し、事前設定されたプログラムに従って荷物をパレットまたは倉庫棚の目標位置に安定して載置する。

各機種の役割分担は以下の通り。HS‑RA100は菓子類、小型部品、軽量ダンボールなど10kg以内の軽量物に対応。HS‑RA300は穀物油、中小型化学袋、家電部品など30kgクラスの中量物を担当。HS‑RA500は建材板材、大型ドラム缶原料、重量箱物など50kgクラスの重量物の積載を実施する。

運転中、搭載されたインテリジェントセンシングシステムが荷物位置のずれを継続的に検知し、運動軌跡を自動補正することで、搬送ラインの位置ずれによる取り出し誤差を吸収する。全工程無人で運用され、積載、パレット交換、空パレット入れ替えのサイクルを連続的に実行し、生産ラインの24時間無停止稼働のニーズに応える。

装置の保守上の優位性

パレタイジングの稼働環境において、本シリーズ機種は保守性と運転安定性に優れる。本体は密閉式防塵構造を採用し保護等級IP65を実現しており、倉庫・工場内の粉塵や異物の侵入を防ぎ、粉塵堆積による動作渋りやセンサー異常といった一般的な故障を抑制する。主要伝動部品は高強度合金材料を採用し耐磨耗性に優れ、高頻度・高負荷の往復動作に耐え、摩耗の進行を大幅に緩和する。

搭載の自己故障診断システムはモータ温度、運転負荷、軌跡誤差、グリッパ状態などのパラメータを常時監視し、軽微な異常が発生した段階で自動的に警報を出力し故障コードを保存する。保守要員が迅速に原因特定・処置を行うことができ、小さな不具合が積み重なって停止事故に至ることを防止する。

またモジュール式組立構造により、グリッパ、サーボモータ、伝動ベアリングなど消耗部品を単独で交換可能で、本体を分解する必要がなく、点検時間と費用を削減できる。人作業や一般的なパレタイジング装置と比較し、HSシリーズロボットアームは故障率が低く耐用年数が長い。年間保守コストは人件費の10％未満に抑えられ、頻繁な停止保守を回避し、生産ラインの連続稼働を最大限確保する。

3.2　溶接適用シーン

シーン背景

溶接は機械製造、自動車部品、金物鉄骨、建設機械などの業界の基礎工程であり、スポット溶接、アーク溶接、レーザー溶接、炭酸ガスアーク溶接などの工法により金属ワークの接合、固定、成形を行う。

人作業による溶接は危険性と課題が多い。作業時に強い光、高熱、溶接ヒューム、アーク放射が発生し、長期従事すると作業者の視力、呼吸器、皮膚に損傷を与える危険作業である。溶接品質は溶接作業者の技量や体調に左右され、溶接ビード幅、溶け込み深さ、溶接点の均一性を確保しにくく、溶け込み不足、溶接漏れ、ビードの盛り上がり、変形などの欠陥が発生しやすく、良品率が変動する。さらに熟練溶接作業者の不足、人件費の高騰、手作業の処理速度の限界から、大量・標準化されたワークの生産ペースに対応しにくい。複雑な異形状ワーク、狭隘箇所、高精度要求がある場合、人作業の難易度はさらに上昇し精度確保が困難となる。このため業界では高精度な自動溶接装置へのニーズが強い。

装置の適用プロセス

HSシリーズは多種の金属ワークの溶接作業に対応し、ワークサイズ・質量・溶接条件に応じて3機種から選定する。エンドエフェクタにレーザー溶接ヘッド、炭酸ガス溶接トーチ、スポット溶接治具などの専用アクチュエータを装着し、視覚位置決めシステムと組み合わせることで全自動高精度溶接を実現する。

作業準備段階では作業者がワーク図面に基づき、溶接軌跡、溶接速度、溶け込み深さ、滞留時間などのプロセスパラメータを制御システムに入力し、プログラム調整完了後に量産運転に移行する。

ワークは治具により溶接ステーションに固定され、ロボットアームが高精細視覚スキャンによりワークの位置・輪郭を認識し、溶接ポイントを自動補正し、設定された軌跡に厳密に従って連続的に溶接を実施する。

各機種の役割分担：HS‑RA100は位置決め精度が高く、電子金物小型部品、精密自動車部品、小型パイプなどの軽量精密部品の細かな溶接に適する。HS‑RA300は自動車部品、中型鉄骨構造物、金物フレームなど一般ワークの量産溶接を担当。HS‑RA500は大型建設機械部品、重量鉄骨、大型パイプなど大寸法・大質量ワークの安定溶接を行う。

6軸の自由度により平面、曲面、異形状ワークに対し多角度からの溶接が可能で作業死角が生じない。1ワークの溶接完了後は自動で原点復帰し次のワークに備え、全工程の自動閉ループ運転を形成する。

装置の保守上の優位性

溶接現場の高熱、ヒューム、電磁干渉といった環境に対し、HSシリーズは専用の対策が施され保守面でのメリットが大きい。本体は耐熱・防食塗料が塗布され、高熱による焼損、ヒュームの浸食、溶接スパッタの飛散に耐え、変形や錆びが発生しにくく、長期使用後も外観と性能を安定に保つ。主要回路と制御システムは密閉・シールド処理が施され、溶接による電磁干渉を遮断し、信号異常やプログラムのドリフトを防止し、溶接精度を長期的に維持する。

装置はプロセスパラメータ記憶機能を搭載し、一度調整すれば永久保存され、再呼び出し時に再調整が不要で、人為的な誤差と再調整の工数を削減する。自己故障診断システムが溶接軌跡誤差、装置負荷、温度異常を常時監視し事前に警報を出力することで、ロット単位の不良品発生を回避する。

溶接トーチ、センサー、伝動部品など消耗部品は標準汎用部品であり入手・交換が容易である。日常は本体のヒューム除去、配線コネクタ点検を行う程度で保守工数は少ない。従来の溶接装置と比較し、耐用年数が30％以上向上し、保守コストと再作業コストの両方を大幅に低減できる。

3.3　塗装適用シーン

シーン背景

塗装は金物製品、家電筐体、自動車部品、家具建材、精密機器などの業界で広く用いられ、塗装、粉体塗装、焼付塗装などの工法によりワーク表面に防錆・防食・装飾を兼ねた保護膜を形成する、外観加工・防護の重要工程である。

人作業による塗装には多くの課題がある。塗料・粉体原料には揮発性有害成分が含まれ、手作業での長時間作業は呼吸器や皮膚を損なう職業上の健康リスクが存在する。塗膜品質は作業者の技量に依存し、膜厚のばらつき、塗り残し、タレ、色差などが頻発し外観の均一性が損なわれ良品率が低下する。また作業効率に限界があり、大面積や複雑な異形状ワークに対し人作業で全方位を均一に塗布することが難しく、塗料のロスが大きく利用率は約50％にとどまる。

製造業において外観精度と塗装均一性への要求が高まるにつれ、人作業では標準化・高品質・大量生産のニーズに応えられなくなり、自動塗装ロボットアームが生産ライン高度化の必須設備となっている。

装置の適用プロセス

3機種いずれも各種ワークの全自動塗装に対応可能である。エンドエフェクタに静電スプレーガン、粉体塗装ガン、精密塗装ガンなどを装着し、油性塗料、水性塗料、粉体塗料など多種材料に対応する。

稼働前に技術者がワークの寸法・構造、プロセス要求に基づき、塗装距離、移動速度、塗料流量、塗装軌跡、重ね塗り率などのパラメータをインテリジェントシステムに設定する。平面、曲面、凹凸異形状、内腔の死角部分に対し個別の設定を行い、全ての面への確実な塗布を担保する。

作業時、被塗装ワークは搬送ラインにより塗装ステーションに定速で搬入され、ロボットアームが生産ラインのタクトに追従し、設定された軌跡に正確に動作し安定的に塗装を実施する。

各機種の役割分担：HS‑RA100は電子部品、小型金物、精密筐体など小型部品の精密塗装に適し、薄く均一な塗膜を形成可能。HS‑RA300は家電筐体、中型金物部材、自動車小型部品など一般ワークの全面塗装を担当。HS‑RA500は大型板材、建設機械外装、大型家具、大型タンクなど大寸法ワークを対象とする。

装置は360°死角なしの塗装が可能で動作が安定し振動が少ないため、膜厚のばらつきを根本的に抑制する。塗装完了後のワークは自動的に乾燥工程へ搬送され、全工程が連続自動運転され人的介入を要しない。

装置の保守上の優位性

塗装現場の塗料粉塵、付着残留物、多湿環境に対し、HSシリーズは専用の最適化が施され、保守が容易で運転が安定する。本体は密閉式防塵・付着防止設計が採用され、表面は耐食性に優れ付着した塗料は拭き取り除去可能で固化堆積を抑制し日常清掃が短時間で完了する。関節・回転部は密閉構造により塗料粉体や微細異物の内部侵入を遮断し、関節の動作渋り・摩耗・固着を防ぎ運動精度を長期間維持する。

流量インテリジェント制御システムにより塗料吐出量を高精度制御し、材料ロス削減とスプレーガンの詰まり抑制によりガンの保守頻度を低下させる。装置はワンクリックによるプログラムリセットとパラメータバックアップに対応し、長時間運転しても軌跡がずれず、精度再校正の手間が不要である。

人作業や一般的な塗装装置と比較し、本ロボットシリーズは故障率が低く主要部品の耐久性が高い。標準化部品の交換コストが抑えられ、頻繁な停止清掃・保守を回避し長時間の連続運転を実現する。生産の連続性が向上し、保守コストと材料ロスコストを同時に削減できる。

3.4　組立適用シーン

シーン背景

組立は製造業の核心的な精密加工工程であり、電気電子機器、自動車部品、金物機器、スマートホーム機器、精密計測機器など多業界に関わり、ネジ締め、部品接合、スナップ嵌合、部品取付、シール貼り付けなどの作業を含む。

人作業による組立には多くの課題が存在する。長時間の反復精密作業により視覚疲労や手の震えが生じ、組立位置ずれ、組み忘れ、締め付け不足、ネジなめなどの不具合が発生し、組立精度と均一性を確保しにくい。微小精密部品、狭隘箇所、高トルク締結が必要な場面では手作業の難易度が高くミス発生確率が上昇する。生産能力は作業者のコンディションに左右され変動が大きく、大量標準化生産の要求に適合しにくい。

ハイエンド精密機器では組立精度要求がミリオーダーからミクロンオーダーに達し人作業では実現困難である。不良率・再作業率の上昇により企業の生産コストが押し上げられるため、自動精密組立装置が精密製造分野の核心設備となっている。

装置の適用プロセス

HSシリーズは高い位置決め精度と安定した動作性能により各種ワークの自動組立に対応する。ワークの仕様・質量に応じて3機種を選定する。エンドエフェクタにネジ締めモジュール、真空吸着ユニット、精密グリッパ、圧力検出モジュールなどを装着し、材料供給、位置合わせ、組立、締結、検査を一体化した全自動工程を構築する。

準備段階で作業者は製品組立プロセスに基づき各部品の組立位置、締結トルク、組入深さ、位置合わせ精度などのパラメータを入力し、軌跡プログラミングと調整を完了させる。システムがプログラムを保存し、以降はワンクリック呼び出しにより量産運転を行う。

運転時、ロボットアームは材料ステーションから各種部品を正確に把持し、視覚位置決めシステムにより高精度に位置合わせを実施し、設定された手順に従い部品接合、ネジ締め、スナップ嵌合、シール部品取付などの作業を順次実行する。

各機種の役割分担：HS‑RA100は±0.03mmの位置決め精度を活かし、スマートフォン部品、電子部品、精密機器、小型金物部品などの微小精密組立を担当。HS‑RA300は家電内部部品、中型自動車部品、汎用金物ユニットなど一般ワークの組立に対応。HS‑RA500は大型機器筐体、重機部品、大型キャビネットユニットなど大質量・大寸法ワークの高精度組立を実施する。

6軸の柔軟な動作により複雑構造の組立ニーズに対応し、位置合わせのずれを自動微調整することで製品ごとの組立精度を均一化する。1ワークの処理完了後は自動で原点復帰し次のサイクルに移行する。

装置の保守上の優位性

精密組立の稼働環境においてHSシリーズは安定性が高く保守負荷が小さい。高精度サーボ駆動とクローズドループ制御により運動軌跡が正確かつ安定し、長時間運転しても精度ドリフトが発生せず、再校正の工数を大幅に削減する。主要伝動部品には高精度耐磨耗ベアリングと精密歯車群を採用し伝動が滑らかで摩耗が小さく、高頻度の精密作業を長時間行っても性能を安定に保つ。

圧力・変位二重検出システムにより組立トルクと組入深さを常時監視し、過負荷による部品損傷や装置故障を未然に抑え、故障率を低減する。本体は軽量モジュール集積設計で内部構造が簡潔、配線レイアウトが整っており、配線の経年劣化、絡まり、接触不良が発生しにくい。グリッパ、ネジ締めモジュール、センサーなど消耗部品は標準汎用品であり調達・交換が容易で、保守要員1名で独立作業が可能である。

日常はレンズの清掃、コネクタ緩み点検、専用グリスの補給を実施する程度で、年間保守回数が少なく費用を抑えられる。長期的に高精度組立作業を支え、製品の再作業率を大幅に低下させる。

3.5　切断適用シーン

シーン背景

切断は金属加工、金物製造、建材加工、金型生産など業界の前工程の重要作業であり、レーザー切断、ガス切断、プラズマ切断、形材切断などの工法により金属板材、パイプ、形材、異形状ワークの寸法出し切断、穴あけ、バリ取りを実施する。

人作業による切断には多くの課題がある。手動装置を用いるため軌跡制御が難しく、切断面の平滑度が低く寸法誤差が大きい。後工程で多くの研磨・端面修正作業が必要となり全体の作業効率が低い。異形状・曲面・複雑図形の切断では手作業の難易度が急激に上昇し良品率が低下し材料ロスが増大する。ガス・プラズマ切断では高熱、火花飛散が伴い、作業者の火傷や火災のリスクが高い。加えて手作業の切断速度は限界があり、現代生産ラインの大量・高精度加工のニーズに追いつかず、寸法の再現性もハイエンドワークの基準を満たせない。

このため自動切断装置による人作業の代替が喫緊の課題となっている。ロボットアームはプログラム軌跡に従って動作するため切断品質が作業者の状態に左右されず寸法再現性が確保され、研磨・端面修正などの後工程を削減すると同時に作業者を高熱・火花飛散の作業領域から退避させる。

装置の適用プロセス

HSシリーズはレーザー切断ヘッド、プラズマ切断トーチ、ガス切断モジュールなどの専用機器を装着し、多種の金属・非金属ワークの高精度全自動切断を実施する。ワークの寸法、板厚、質量に応じて3機種から適切な型式を選定する。

作業前に技術者が切断図面、寸法パラメータ、切断軌跡、切断速度、出力パラメータをインテリジェント制御システムに入力する。システムは直線、円弧、異形状、穴あけ、端面修正など複雑工法に対応した正確な切断経路を自動生成する。

運転時、ロボットアームは視覚位置決めによりワーク輪郭をスキャンし、ワーク設置の位置ずれを自動補正し切断ポイントを確定した後、設定軌跡に沿って安定した速度で切断を実施する。動作が滑らかで速度が均一なため切断面の平滑度と寸法精度が担保される。

各機種の役割分担：HS‑RA100は薄板、小型パイプ、精密金物小型部品の精密レーザー切断、端面修正、穴あけに適し高精度を発揮する。HS‑RA300は中厚板、一般パイプ、中型形材のプラズマ・ガス切断を担当。HS‑RA500は厚板、大型パイプ、重量鉄骨構造物など大寸法・高負荷の切断作業を行い、大きな動作半径と負荷安定性を活かす。

6軸の柔軟動作により多角度・死角なし切断が可能で、ワークの反転作業を要さず複雑ワークを一回の工程で完了でき、生産工程を大幅に簡略化する。

装置の保守上の優位性

切断現場の高熱、火花飛散、多量の粉塵といった過酷な環境に対し、HSシリーズは耐性向上の強化設計が施され、耐候性と保守容易性に優れる。本体は高強度の耐爆・耐熱・耐衝撃素材を採用し、火花の焼損、高熱、金属切粉の衝撃に耐え変形・破損が起こりにくく耐用年数が向上する。関節・伝動箇所には多重シール保護が設けられ、切断粉塵・切粉の内部侵入を遮断し、伝動部の動作渋り、センサー異常、配線ショートなどの故障を抑制し故障率を大きく低下させる。

インテリジェントシステムは切断負荷、運動速度、温度変化を常時監視し、過負荷、過熱、軌跡異常が発生した場合には自動で停止保護を作動させ、装置損傷と安全事故を防止すると同時に故障情報を保存し迅速な点検修理を可能にする。

切断ヘッド、センサーなど消耗部品はクイックリリース構造により交換が容易で、高度な分解技術を必要としない。日常は本体粉塵の除去、切断モジュールの状態確認を実施する。従来の切断装置と比較し、本ロボットシリーズは構造が安定し耐干渉性が高く、長時間連続運転しても性能が低下せず、保守コストと停止時間を抑え切断効率を最大化する。

3.6　検査・仕分け適用シーン

シーン背景

検査・仕分けは品質管理と材料分類に関わる重要工程であり、電子製造、金物加工、食品・化粧品、自動車部品生産、物流選別などの業界で広く活用され、ワークの寸法検査、外観欠陥検査、キズ検出、良品・不良品の仕分け、材料仕様ごとの分類作業を実施する。

人作業による運用には多くの課題が存在する。長時間の目視検査により視覚疲労が発生し、見落とし・誤判定の割合が高まり品質管理の安定性が損なわれ不良品流出のリスクが上昇する。手作業による仕分け速度には限界があり高速生産ラインのタクトに追いつかず、材料滞留やライン停止を引き起こす恐れがある。判定基準が作業者の主観に依存するため担当者により基準にばらつきが生じ、仕分け精度と品質の均一性を確保しにくい。微小部品のキズ、微細な寸法誤差、高速ライン上の材料仕分けなどは人作業では高精度処理が不可能である。加えて人件費の上昇と人員管理の手間が、企業の自動化・標準化高度化を制約する要因となっており、インテリジェントな自動検査仕分け装置が業界の強いニーズとなっている。

装置の適用プロセス

HSシリーズロボットアームに高精細視覚検査システムと高精度センサー認識モジュールを搭載し、検査、仕分け、分類収納を一体化した全自動工程を実現する。3機種により多様なサイズ・質量の材料の検査・仕分けに対応可能である。

準備段階で作業者は寸法公差、外観キズ、変形許容範囲、仕様パラメータなど製品合格基準をシステムに入力する。装置はAI視覚アルゴリズムにより検査モデルを自動構築し、調整完了後に量産運転を開始する。

材料が検査ステーションに定速で搬送されると、視覚センサーが瞬時にワークの外観・寸法・形状データを収集し、事前設定された基準とインテリジェントに比較し、良品、不良品、各仕様の材料を正確に判別する。判定完了後、ロボットアームは結果に基づき適切な吸着ユニットまたはグリッパで材料を把持し、良品エリア、不良品エリア、各仕様の収納エリアに正確に投入し自動仕分けを完了させる。

各機種の役割分担：HS‑RA100は電子部品、小型金物、精密部品など小型ワークの高精度検査・仕分けを行い、ミクロンオーダーの微細なキズを識別可能。HS‑RA300は家電部品、中型金物製品、一般産業材料の汎用的な検査・仕分けに対応。HS‑RA500は大型ワーク、重量物、大寸法製品の検査、仕分け・搬送作業を担当する。

装置は24時間連続高速運転に対応し識別精度が高く仕分けミスが発生せず、全工程の自動閉ループ運転を実施する。

装置の保守上の優位性

検査・仕分けシーンにおいてHSシリーズは故障率が低く保守が容易で安定性に優れる。視覚検査システムは防塵仕様の高精細レンズを搭載しインテリジェント除塵アルゴリズムを備えており、工場内の粉塵や薄い霧の影響を抑え、検査精度を長期間維持し頻繁な清掃・再校正を不要とする。センサーモジュールは耐ノイズ設計により現場の光量変動や微振動の影響を受けにくくデータ取得が安定し、誤検出・見落としによる再作業を削減する。

本体運動構造が簡潔で伝動部の摩耗が小さく運転騒音が低い。高頻度の仕分け作業を長時間実施しても動作渋りや軌跡ずれが発生しにくい。インテリジェント制御システムはデータ保存と自己故障診断機能を搭載し、検査データと装置運転状況を常時記録する。センサー異常、運動ずれ、信号不具合が発生した場合には速やかに警報を出力し故障箇所を特定するため点検時間を大幅に短縮する。

モジュール設計により視覚レンズ、センサー、グリッパなど消耗部品は単独交換が可能で作業が簡便でコストが抑えられる。日常はレンズの拭き取り清掃、配線コネクタの点検を実施する。人作業や一般的なインテリジェント仕分け装置と比較し、本ロボットシリーズは故障率が低く耐用年数が長い。品質管理上のミスによるコストと装置保守コストを同時に低減し、検査・仕分けの精度と効率を長期的に安定させる。

4　共通の据付けおよび保守上の注意事項

1. 据付時は平らで堅固な耐荷重性能を満たす床面を選定し、十分な作業スペースと放熱スペースを確保する。据付完了後に装置の水平度を校正し、アンカーボルトを締め付け、運転時の振動による位置ずれを防止する。

2. 日常保守においては本体を清潔に保ち、定期的に粉塵、異物、材料残留物を除去する。配線、コネクタ、伝動部品の状態を点検し、毎月1回関節伝動箇所に専用グリスを補給する。

3. 仕様を超えた負荷またはパラメータで装置を運転してはならない。急激な高速起動停止や無理な負荷による固着運転を回避し、サーボモータと伝動構造の損傷を防ぐ。

4. 運転プログラムとプロセスパラメータを定期的にバックアップし、パラメータ消失を防止する。四半期ごとに本体の精度校正と総合故障点検を実施し、装置の長期安定運転を維持する。

5. 故障発生時は故障コードに対応する処置手順に従ってトラブルシューティングを行う。専門知識を持たない者が制御システム本体や伝動主要部品を勝手に分解してはならず、装置破損や安全事故を防止する。

5　製品保証について

HS‑RA100、HS‑RA300、HS‑RA500の各産業ロボットアームの本体保証期間は12ヶ月である。主要部品であるサーボモータ、制御システム、伝動構造の保証期間は24ヶ月とする。

保証期間内において、人為的破損または違反運転によらない装置故障については、メーカー側が無償で修理、部品交換、技術調整のサービスを提供する。

さらに本装置は生涯にわたる技術コンサルティング、プログラムアップグレード、保守運用指導サービスを受けられ、ユーザーの装置が長期的に高効率で稼働することを支援する。