HS-ET涡流探伤检测仪

1. 产品概述

本系列涡流探伤仪以电磁感应产生的涡流效应为检测依据：探头线圈通入交变电流后形成交变磁场，使导电金属工件表层及近表层感应出涡流；若工件存在裂纹、点蚀、折叠、夹杂等不连续性，涡流的流通路径随之改变，仪器同步采集阻抗变化并加以判读，完成缺陷识别、报警与数据留存。检测过程不依赖耦合介质，属非接触式测量，既可查工件表面与近表面缺陷，也适用于材质分选及镀层厚度测定。产品按使用形态分为便携式机型与在线自动化探伤系统两类，服务于冶金、管材、汽车零部件、钢结构等领域的无损检测需求。本系列现包含HS-ET200、HS-ET260两款便携式涡流探伤仪与HS-CT300、HS-CT360两套在线全自动涡流探伤系统，分别对应现场在役巡检和生产线出厂全检两类典型工况。

1. 主要技术参数表

1. 行业应用及场景描述

   1. 冶金管材行业

      1. 不锈钢焊管出厂在线无损检测（HS-CT300）

场景背景：不锈钢焊管大量用于石化介质输送、给排水管网及食品设备管路，其焊缝区域较易出现未焊透、表面微裂纹、焊瘤、折叠等缺陷。管材出厂前须按100%比例实施无损检测，而人工超声方式节拍慢，难以匹配高速连续成形的管材产线，抽检模式又留有漏检隐患。出口订单对探伤记录的可追溯性把关严格，要求设备实时标注缺陷位置并留存检测数据，以配合第三方检验认证。产线管材输送速度最高可达60m/min，探伤系统必须具备实时响应能力，缺陷一经检出即向后端气动剔除机构发出信号，自动把不合格管材分离出线。

设备应用过程：HS-CT300在线涡流探伤系统整体布置于焊管生产线定径工序之后。管材经输送辊道匀速通过穿过式涡流线圈，主机持续输出交变激励信号，在管壁表面感应出涡流；若焊缝区存在裂纹、气孔等缺陷，涡流信号发生畸变，阻抗平面波形随即出现明显偏移。系统内置多频处理算法，可抑制管材抖动与壁厚轻微波动引起的提离干扰。开机前，操作人员依据管材规格（外径、壁厚、材质）在工控机上预设探伤参数与报警阈值，并借助含人工刻槽的标准缺陷对比试块完成校准。运行中，系统实时绘制探伤波形，自动对缺陷位置打标，同步保存管材编号、检测时间、缺陷波形等信息。缺陷信号一旦超出设定阈值，系统即触发声光报警，并向产线分选机构输出开关信号，驱动气动挡板动作，把不合格管材分流。检测结束可导出PDF探伤报告，供质检归档与出口商检使用。整线连续作业、无需停机抽检，一条产线仅配1名巡检人员监控设备状态，管材出厂检测覆盖率显著提高，可满足国内外管材产品质量标准要求。

1. 铜铝棒材原材料进厂全检（HS-CT360）

场景背景：铜棒与铝棒是新能源导电构件、汽车连接器的基础原材料，在轧制、拉拔过程中表面易产生起皮、横向裂纹、结疤、夹渣等缺陷。这类棒材若流入后续机加工工序，加工出的零件往往直接报废，原材料与工时损失都很大。部分出口订单明确要求原材料逐根探伤，而人工手持便携式设备检测速度慢，长棒材检测劳动强度大，难以胜任大批量进厂验收。加之棒材规格跨度大，直径从8mm到80mm不等，设备需支持多通道参数独立调节，并能兼容多种规格工件的快速切换。

设备应用过程：HS-CT360多通道在线涡流探伤系统与上料架、输送辊道、下料分选台配套，共同构成完整的检测线。棒材由自动上料机构逐根送入输送轨道，匀速通过多通道穿过式线圈组；各通道可分别设定增益、相位与报警阈值，同步采集棒材圆周方向的涡流信号，用以识别表面及近表面缺陷。正式检测前，用同材质且带人工缺陷的标准试棒校准，标定缺陷灵敏度。检测中，工控大屏同时呈现全部通道波形，逐根监控棒材的探伤状态。发现缺陷时，系统记录棒材编号、缺陷信号幅值与位置，并触发声光报警，下料端分选机构随即把缺陷棒材分拣至不合格料筐，合格品自动流入成品料区。系统支持批量数据存储并可导出检测记录，便于原材料入库质检台账管理。更换不同直径的铜铝棒材时，只需快速切换线圈工装与检测参数，即可适配多规格来料检测，取代人工手持探伤方式，检测效率提升5倍以上，为后续零部件加工良品率提供保障。

1. 石油化工行业

   1. 石化厂区压力管道焊缝现场涡流检测（HS-ET200）

场景背景：石化工厂的工艺管道长期处于高温与介质腐蚀环境中，焊缝部位属应力集中区，运行时间一长便可能萌生疲劳裂纹与腐蚀坑；裂纹一旦扩展至泄漏，极易引发火灾或有毒介质外泄等重大安全生产事故。厂区管线走向复杂，大量管道架空敷设，部分管道外层的薄防腐涂层不便拆除，作业空间狭窄，大型自动化探伤设备无法进入现场。第三方无损检测单位因此需要便携式设备到现场执行定期在役检验，且检测记录须符合特种设备检测规范。传统磁粉探伤要打磨工件并施加磁悬液，现场工序繁琐，对不锈钢、铝合金等非铁磁性管线也不适用。

设备应用过程：检测人员携HS-ET200便携式涡流探伤仪及配套的叉式焊缝探头到达现场作业位置。作业前清除焊缝表面的浮尘与油污，薄防腐涂层可予保留（无需完全打磨去除），随后在同材质管道标准试块上调整仪器增益、频率与报警阈值，完成灵敏度校准。扫查时手持探头沿焊缝走向匀速移动，仪器屏幕实时显示阻抗平面信号；焊缝若存在表面微裂纹或腐蚀缺陷，涡流信号即发生偏移，仪器随即声光报警。检测人员标记缺陷位置、存储缺陷波形，并对可疑区域重复扫查复核。整机由内置锂电池供电，现场不必外接电源，狭小支架与高空管线部位同样能够作业。检测结束后，将仪器内保存的探伤波形、检测时间与工件信息导入电脑，编制正式无损检测报告，提交业主及特种设备监管部门。由于不使用耦合剂，检测完毕不会污染管道防腐层，现场检测工序大幅简化，可满足石化特种设备定期检验的要求。

1. 换热器管束检修检测（HS-ET260）

场景背景：化工厂与热电厂的管壳式换热器，其内部换热管长期接触循环冷却水，管壁容易出现点蚀和疲劳裂纹，而管束支撑板部位又常带来信号干扰。单根换热管破损即会造成介质串漏、换热效率下降，严重时导致装置停车检修。换热器管束数量庞大，单台可达上千根管子，检修窗口期短，停机检修成本极高。管束内部空间受限，常规超声检测探头无法伸入管内，需采用便携式多频涡流设备搭配内置式管探头，逐根检测换热管内壁缺陷。

设备应用过程：检修人员使用HS-ET260便携式数字涡流探伤仪，配内置插入式管探头作业。检修前先拆开换热器端盖、清理管口杂物，再选用与换热管同材质且含人工缺陷的标准管，在设备上设置多频参数，以抑制支撑板产生的干扰信号，把真实的管壁缺陷与支撑结构干扰区分开来。检测时，探头自管口缓慢送入管内并匀速推进，仪器实时采集涡流信号，在触控屏上呈现阻抗曲线；管壁若有点蚀或裂纹，信号会出现明显变化，仪器报警并记录缺陷深度与位置。每检测完一根换热管，即保存对应的检测数据。全部管束检测结束后，筛出缺陷管、标记位置，作堵管或更换处理。HS-ET260自带缺陷录像存储功能，可回放检测波形，便于检测工程师复核缺陷、出具检修探伤报告。整套设备轻便，单人即可携带并操作，适配检修现场的临时作业，能缩短换热器停机检修工期，保障装置尽快复产。

1. 汽车零部件行业

   1. 汽车底盘铝合金构件现场探伤（HS-ET200）

场景背景：新能源汽车底盘的铝合金支架、控制臂多采用铸造铝合金成形，铸造过程中易产生表面冷隔与微裂纹；车辆长期行驶承受交变载荷，微裂纹会持续扩展，最终可能引发底盘零部件断裂，造成行车安全事故。部分产品出厂后还需送到客户厂区或第三方实验室抽检，现场通常没有大型固定式探伤设备，须依靠便携式设备快速完成检测。铝合金属非铁磁导电材料，磁粉探伤无法适用，涡流检测是首选手段。

设备应用过程：质检人员携带HS-ET200设备与专用笔式探头到达待检零部件现场，清理构件表面油污即可，不需要大面积打磨，清漆薄层可予保留。随后采用带人工裂纹的铝合金标准试块校准设备，选定检测频率、设置报警阈值。扫查时手持探头在构件应力集中区域（转角、螺栓孔位置）缓慢移动，仪器实时监测涡流信号；一旦检出表面微裂纹，仪器声光报警，检测人员拍照并存储波形，标记缺陷工件。设备支持材质分选功能，可辅助筛查混料工件。检测完成后导出检测数据，形成抽检报告。设备由锂电池供电，适合多批次零部件的现场抽检，能快速识别铸造缺陷、拦截不合格件，避免缺陷零部件流入整车装配环节，保障车辆行驶安全。

1. 汽车紧固件棒材原材料在线探伤（HS-CT360）

场景背景：高强度螺栓、螺母的原材料为合金结构钢棒材，棒材表面的折叠、裂纹、划痕等缺陷经热处理后会进一步扩大，导致紧固件在车辆振动载荷下断裂，直接引发安全事故。紧固件生产企业的原材料棒材来料量大，需要按100%比例在线探伤，人工检测效率低、漏检风险高。棒材规格多且生产线连续送料，要求探伤系统能快速切换参数，并与产线上下料机构联动，实现自动化检测与自动分选。出口海外的紧固件产品还需具备完整可追溯的探伤记录，以满足海外客户的质量审核。

设备应用过程：HS-CT360整套在线探伤系统安装在棒材下料工序的后端。棒材由输送机构匀速送入探伤工位，穿过多通道穿过式线圈。检测前采用标准缺陷试棒完成设备校准，并按对应规格棒材设置增益、相位与报警阈值；多通道同步采集圆周方向的涡流信号，识别表面裂纹与折叠。检出缺陷时，系统自动记录棒材编号与缺陷波形，并输出信号控制分选机构，把不合格棒材自动分离。工控机长期保存全部探伤记录，支持随时调取、导出报表，用于客户审核。更换不同直径棒材时，仅需更换线圈并调用预设参数方案，即可快速切换生产规格。整套系统可7×24小时稳定运行，替代人工抽检、实现原材料全检，保障高强度紧固件原材料质量稳定，满足国内外紧固件质量标准。

1. 钢结构与特种设备检测行业

   1. 钢结构桥梁焊缝定期检测（HS-ET260）

场景背景：大型钢结构桥梁长期暴露于户外环境，在雨雪、温差与车辆交变载荷的共同作用下，钢箱梁焊缝、连接板等位置容易萌生疲劳微裂纹。这类表面微裂纹早期肉眼不可见，却会随车辆反复荷载不断扩展，严重威胁桥梁结构安全。桥梁检测作业多为高空作业，设备必须重量轻便，便于检测人员携带。桥梁防腐涂层若整体打磨，成本极高且会破坏原有防腐体系，而涡流检测可以保留薄涂层直接实施，减少打磨工作量。

设备应用过程：检测人员携带HS-ET260便携式涡流探伤仪和焊缝专用叉形探头，到达桥梁检测作业面。清理焊缝表面的浮锈与泥沙，保留薄防腐涂层。使用带人工刻槽的同材质试块校准设备灵敏度，设置探伤频率与报警阈值。随后手持探头沿焊缝全长匀速扫查，仪器的7英寸触控屏实时显示阻抗平面信号，用以捕捉焊缝表面及近表面微裂纹。出现缺陷信号时，仪器声光报警，检测人员标记缺陷坐标位置并保存波形文件。设备内置大容量存储，可连续存储大量检测数据，检测结束后导出报告。整套仪器单人即可携带，采用锂电池供电，高空作业无需拖拽电源线，作业难度大幅降低，涂层打磨工程量也随之减少，可高效完成桥梁钢结构定期安全检测，及时发现早期疲劳裂纹并提前开展维修加固，防范桥梁安全事故。

1. 压力容器零部件进厂抽检（HS-ET200）

场景背景：压力容器的法兰、接管属承压部件，锻造加工过程中容易产生表面裂纹与折叠缺陷。承压部件的质量直接决定压力容器的安全，按照特种设备法规要求，承压锻件需要实施抽样无损检测。零部件进厂批次多，工件尺寸与形态各异，固定式探伤设备无法灵活适配各类异形锻件，需要便携式探伤设备在原材料仓库就地开展抽检。

设备应用过程：质检人员使用HS-ET200涡流探伤仪搭配笔式点探头作业。检测前清理锻件表面的氧化皮与油污，采用同材质带人工缺陷的对比试块校准仪器，调试增益与检测频率。随后针对法兰圆角、接管根部等应力集中区域逐点扫查，仪器实时监测涡流信号，检出表面微裂纹时即声光报警；检测人员记录工件编号与缺陷位置，并保存探伤曲线。设备还可辅助判断工件材质，用于筛查材质混料问题。检测完成后导出探伤报告，作为原材料入库验收的依据。设备小巧便携，可在仓库现场直接检测，不需要把工件转运到专门的探伤实验室，来料检验周期得以缩短，压力容器零部件的质量合规性更有保障。

1. 按需定制与OEM说明

   1. 按需定制服务

本系列涡流探伤仪可提供深度定制。便携式机型HS-ET200、HS-ET260支持定制专用探头（焊缝叉式探头、内插式管束探头、小孔探头、异形曲面专用探头）；软件方面可定制中英文操作界面、自定义报表模板、缺陷分类算法、检测数据云端上传以及用户分级权限管理。在线机型HS-CT300、HS-CT360可定制机械输送机架、上下料机构、缺陷自动打标与气动分选系统，以适配管材、棒材的不同外径和输送速度；可增加多通道扩展、联动产线PLC并对接MES生产管理系统，使探伤数据上传至工厂信息化平台；还能按客户现场工况定制防尘、防潮、高温版本机箱，适配热带、高粉尘及潮湿车间。同时可按不同国家的无损检测标准调整算法，满足出口产品的检测规范要求。

1. OEM代工服务

可承接OEM贴牌生产，支持客户品牌LOGO定制、机身铭牌定制与开机界面定制，整机的硬件和软件均可按客户要求修改。便携式探伤仪可单独供应主机，由客户自行配套探头；在线探伤系统可单独供应探伤主机，机械输送机构由客户配套。OEM订单可提供全套技术文档、操作手册与出厂校准证书，支持批量供货，并配套海外出口商检资料。

1. 安装与调试操作流程

   1. 便携式机型HS-ET200、HS-ET260

2. 安装：先核对主机、锂电池、探头、信号线、标准试块等配件是否齐全；再将电池装入主机电池仓，连接探头信号线，确认接口锁紧、无松动。
3. 调试：开机后设置工件材质与检测频率，使用标准对比试块进行灵敏度校准；调节增益与相位，把人工缺陷信号调整至规定幅值，并设置报警阈值；随后测试探头，确认提离补偿功能正常，保存参数方案备用。
4. 检测操作：清理试件表面后，持探头平稳匀速扫查并观察波形，出现报警时复核缺陷；检测结束保存数据，关机并取出电池。

   1. 在线机型HS-CT300、HS-CT360

5. 前期准备：将探伤主机柜就位，固定输送机架与线圈工装，连接380V动力电源并可靠接地，再接好分选机构的信号线缆；检查线路绝缘情况，确认无短路风险。
6. 机械安装：装好穿过式线圈，调整辊道水平度，保证管材 / 棒材输送同心，避免工件与线圈摩擦；再安装缺陷打标器和气动剔除机构。
7. 电气调试：上电启动工控主机，检查通讯信号是否正常；载入工件参数，使用标准缺陷试棒校准探伤灵敏度，调试多频参数并设置报警阈值；随后联动测试输送、打标与分选机构，确认检出缺陷时剔除机构动作及时、准确。
8. 试生产：投入标准试样连续试运行30分钟，验证漏检率与误报率；微调参数至稳定状态后保存配方；培训现场操作人员，随后正式投产。
9. 验收：连续批量试测合格后，办理交付验收。
10. 常见故障排查与解决

1. 设备维护优势
2. 模块化设计，维修便捷：整机硬件采用模块化结构，探头、信号采集板、电源模块彼此独立，故障部件可单独更换，无需整机返修，停机时间明显缩短；在线机型的探伤主机与机械输送部分相互独立，机械故障不会波及探伤主机。
3. 长寿命探头与低运维成本：探头采用耐磨设计并配套保护套，耗材种类少；便携式探头通用性强，多款机型的探头可以互换，备件库存随之减少；设备不使用易损耗的耦合耗材，相比超声探伤无需持续采购耦合剂，长期运维成本更低。
4. 远程技术支持：在线机型支持远程登录调试，软件参数调整与程序升级均可远程完成，海外出口客户能快速在线排查简单故障，减少工程师跨国上门的成本；便携式机型可将波形文件发送出来，由技术人员在线远程分析缺陷信号。
5. 稳定耐用，环境适应性强：选用工业级元器件，工作温度范围宽；便携式外壳防滑防尘，在线主机采用防尘工业机柜，可适配冶金车间、粉尘环境及户外现场检测，故障率低。
6. 完善备件供应：长期供应原厂备件，并可批量出口备件包；设备出厂随机附带校准证书，支持每年计量校准，满足国内外无损检测资质审核的要求；软件提供终身免费的小版本升级。

免责声明：本设备仅用于导电金属的无损检测，操作人员必须经过无损检测专业培训；设备给出的检测结果仅作参考，最终缺陷判定须由专业无损检测人员评估。严禁在易燃易爆且无防护的环境中使用。