WMS 창고관리시스템

제1장 시스템 개요

1.1 시스템 소개

WMS 창고관리시스템은 창고 현장 집행 계층을 위한 전문 관리 시스템으로, ERP가 장부 관리만 수행하는 것과 달리 WMS는 창고의 실물 작업에 집중합니다. 정밀한 로케이션 관리, 배치·유효기간 관리, 바코드 스캔 작업, 지능형 할당 전략을 통해 기존 창고의 오발송, 누락 발송, 재고 부정확, 자재 혼란, 추적 곤란 등의 문제를 해결하고, 창고 작업의 지능화·표준화·디지털화를 실현합니다. 본 시스템은 ERP, MES, TMS, OA, 바코드 프린터, PDA 휴대용 단말기, 전자 라벨 피킹 시스템(DPS), 자동창고, AGV, 지중저울 등 소프트웨어·하드웨어 기기와의 연동을 지원합니다.

1.2 핵심 기능 하이라이트

• 전 공정 바코드 스캔 작업: 인력 수기 입력 오류를 원천 차단하며, 모든 입고·출고·재고실사·이동은 스캔으로 검증합니다.
• 정밀 로케이션 관리: 창고-구역-로케이션 3계층 구조로, 모든 자재가 정확한 로케이션에 대응합니다.
• 지능형 출고 전략: FIFO(선입선출), FEFO(선기한출고), 지정 배치 출고를 지원합니다.
• 전 구간 추적: 자재 배치, 생산일자, 유효기간, 시리얼번호, 작업자, 작업시간을 전 과정 기록합니다.
• 다중 권한 관리: 관리자·담당자·현장 작업자로 구분하며, 고위험 조작은 승인 후 기록을 유지합니다.
• 실시간 재고 동기화: 작업 완료 즉시 재고를 갱신하여 장부·실물을 실시간 동기화합니다.
• 전방위 리포트: 작업 통계, 재고 분석, 재고부진 자재, 유효기간 경보, 실사 분석을 지원합니다.

1.3 운영 환경 및 하드웨어 요건

1.3.1 PC(데스크톱)

Windows/macOS 운영체제를 지원하며 Chrome·Edge 주요 브라우저와 호환됩니다. 클라이언트 설치가 필요 없으며 웹 페이지에서 바로 로그인하여 조작할 수 있습니다.

1.3.2 모바일 PDA

안드로이드 휴대용 스캔 단말기로, Wi-Fi 연결, 고속 스캔, 오프라인 캐시, 데이터 자동 동기화를 지원하며 현장 접수, 상재, 피킹, 재검수, 재고실사, 이동 작업에 사용됩니다.

1.3.3 연계 하드웨어

유선/무선 스캔 건, 바코드 프린터, 자재 라벨지, 로케이션 라벨, 팔레트 라벨, 전자저울(선택), DPS 전자 피킹 라벨(선택).

제2장 시스템 초기화 및 기초자료 설정

모든 창고 업무를 개시하기 전에 반드시 기초자료 초기화를 완료해야 합니다. 기초자료 오류는 모든 전표, 재고, 작업에 이상을 초래합니다.

2.1 창고 마스터 설정

기능 경로: 시스템 설정 - 기초자료 - 창고 관리.

조작 설명: 원자재 창고, 완제품 창고, 반제품 창고, 반품 창고, 불량품 창고, 검사대기 창고, 외주 창고 등 기업의 모든 창고를 등록합니다.

필수 입력 항목: 창고 코드, 창고명, 창고 유형, 창고 주소, 책임자, 연락처, 창고 상태(사용/사용 중지).

2.2 구역 마스터 설정

기능 경로: 시스템 설정 - 기초자료 - 구역 관리. 개별 창고에 대해 구역을 구분합니다.

일반 구역: 접수 구역, 검사대기 구역, 양품 보관 구역, 피킹 구역, 포장 구역, 반품 구역, 불량품 구역, 재고부진 자재 구역.

기능: 구역별 관리를 실현하여 구역별로 상이한 작업 규칙을 설정하고, 양품·불량품·검사대기 자재를 분리 관리합니다.

2.3 로케이션 마스터 설정

기능 경로: 시스템 설정 - 기초자료 - 로케이션 관리. 로케이션은 창고의 최소 저장 단위입니다.

권장 코드 규칙: 창고 코드-구역 코드-열-층-위치, 예: C01-A01-02-03.

필수 입력 항목: 로케이션 코드, 소속 창고, 소속 구역, 로케이션 유형(랙/바닥 적치/팔레트), 최대 보관량, 혼재 금지 여부, 로케이션 상태. 시스템은 로케이션 일괄 등록을 지원하여 전체 창고 초기화를 신속하게 완료할 수 있습니다.

2.4 자재 마스터 설정

기능 경로: 시스템 설정 - 기초자료 - 자재 관리. 자재 마스터는 핵심 기초자료로, 모든 입·출고 전표가 자재 정보에 의존합니다.

기본 정보: 자재 코드, 자재명, 규격·모델, 단위, 보조 단위, 자재 유형, 공급업체, 기본 로케이션, 안전 재고, 최고 재고.

관리 속성(핵심 스위치):

• 배치 관리 여부: 활성화 시 입고 시 배치번호를 반드시 입력하며, 출고 시 배치별로 소진 처리합니다.
• 유효기간 관리 여부: 활성화 시 생산일자, 유효기간을 입력해야 하며, 시스템이 임박·만료 자재를 자동 경보합니다.
• 시리얼번호 관리 여부: 활성화 시 품목별 고유 코드를 부여하여 전 과정 정밀 추적합니다.
• 품질검사 필요 여부: 활성화 시 접수 시 자동으로 검사 태스크를 생성하며, 합격 시에만 입고할 수 있습니다.
• 혼재 허용 여부: 동일 로케이션에 여러 자재를 보관할 수 있는지 여부를 제어합니다.

2.5 거래처 마스터

공급업체 마스터와 고객 마스터를 포함하며, 코드, 명칭, 담당자, 연락처, 주소, 정산 방식 등의 정보를 관리하여 구매 입고, 판매 출고, 반품 업무에 연계합니다.

2.6 사용자 및 역할 권한 설정

기능 경로: 시스템 설정 - 권한 관리

1. 역할 관리: 접수 담당자, 피킹 담당자, 재검수 담당자, 창고 담당자, 시스템 관리자 역할이 사전 설정되어 있으며, 권한 템플릿을 사용자 정의할 수 있습니다.

2. 사용자 관리: 계정 추가, 비밀번호 설정, 역할 연동, 조작 가능 창고 배정.

3. 권한 세분화: 메뉴 권한, 조작 권한(추가/수정/삭제/승인/인쇄/내보내기), 데이터 권한(창고별 데이터 격리)을 지원합니다.

2.7 시스템 파라미터 설정

출고 전략, 임박 경보 일수, 승인 활성화 여부, 스캔 강제 여부, 재고 마이너스 허용 여부, 전표 코드 규칙, 라벨 인쇄 템플릿 등 시스템 운영 규칙을 사용자 정의할 수 있습니다.

제3장 시스템 로그인 및 홈 워크벤치

3.1 시스템 로그인

1. 시스템 접속 주소를 입력하여 로그인 화면에 진입합니다.

2. 계정과 비밀번호를 입력하여 인증 로그인을 완료합니다.

3. 일부 버전은 SMS 인증, UKey 로그인, IP 화이트리스트 제한을 지원합니다.

4. 계정은 1인 전용이며, 시스템이 로그인 로그, 조작 IP, 조작 시간을 자동으로 기록합니다.

3.2 홈 워크벤치

홈 페이지는 데이터 시각화 대시보드로, 창고 운영 상태를 실시간으로 표시합니다.

• 대기 태스크: 입고대기, 검사대기, 상재대기, 피킹대기, 재검수대기, 실사대기 태스크
• 데이터 통계: 오늘 입고량, 오늘 출고량, 현재 재고 총량, 재고 총액
• 경보 정보: 임박 자재 경보, 안전 재고 미달 경보, 재고부진 자재 경보
• 빠른 실행: 전표 빠른 신규 생성, 라벨 인쇄, 재고 조회, 태스크 처리

제4장 입고 관리 모듈(전 공정 조작)

입고 업무에는 구매 입고, 완제품 입고, 반제품 입고, 반품 입고, 사은품 입고, 이동 입고, 실사증가 입고가 포함됩니다.

공통 프로세스: 접수 예약 - 현장 접수 - 품질검사(선택) - 지능형 상재 - 재고 반영.

4.1 입고 예고(접수 예약)

기능 경로: 입고 관리 - 입고 예고서.

업무 시나리오: 도착 정보를 사전 등록하여 창고의 사전 준비와 로케이션 예약을 용이하게 하며, ERP 주문 자동 동기화를 지원합니다.

조작 절차:

1. 예고서를 신규 생성하고 공급업체, 전표 유형, 예상 도착일을 선택합니다.

2. 자재 코드, 명칭, 예약 수량, 규격을 추가합니다.

3. 저장 후 제출하며, 전표 상태는 【입고대기】가 됩니다.

4. 예약서를 인쇄하여 납품 대조에 사용할 수 있습니다.

4.2 현장 접수 작업(PDA 중심)

기능 경로: PDA - 접수 태스크

조작 절차:

1. PDA 로그인 후 입고대기 태스크가 자동으로 로드됩니다.

2. 해당 예고서를 선택하고 자재 바코드를 스캔합니다.

3. 실제 도착 수량, 배치번호, 생산일자, 유효기간, 납품서 번호를 입력합니다.

4. 양품, 파손품, 불량품 자재를 구분하고, 불량품은 표시 후 검사대기/불량 구역으로 이관합니다.

5. 접수 완료를 제출하면 전표는 【검사대기】 또는 【상재대기】로 이관됩니다.

분할 접수, 초과 접수, 부족 수량 차이 등록을 지원하며, 모든 차이는 자동으로 기록됩니다.

4.3 IQC 입고 품질검사 관리

기능 경로: 입고 관리 - 검사서. 검사 속성이 활성화된 자재에 한해 해당 프로세스가 진행됩니다.

조작 절차:

1. 시스템이 검사 태스크를 자동 생성하여 PDA로 푸시합니다.

2. 검사 담당자가 샘플링 검사/전수 검사를 선택하고 검사 결과를 입력합니다.

3. 합격: 상재 프로세스로 자동 이관됩니다.

4. 불합격: 공급업체 반품, 조건부 수용, 불량품 창고 격리 중 선택할 수 있습니다.

5. 검사 기록을 저장하여 영구 보관 및 추적이 가능합니다.

4.4 지능형 상재 작업

기능 경로: PDA - 상재 태스크. 시스템이 자재 전략에 따라 최적 로케이션을 자동 추천합니다(고정 로케이션, 동일 자재 인접, 빈 로케이션).

조작 절차:

1. 상재 태스크를 수신하고 상재대기 자재 및 추천 로케이션을 확인합니다.

2. 자재 바코드와 목표 로케이션 바코드를 스캔합니다.

3. 상재 수량을 확인하고 제출하여 완료합니다.

4. 시스템이 해당 로케이션 재고를 자동 증가시키고 전표 상태를 【상재 완료】로 갱신합니다.

팔레트 단위 상재, 일괄 상재를 지원하여 잘못된 적재, 무질서한 보관 문제를 원천 차단합니다.

4.5 입고 승인 및 전표 인쇄

창고 담당자가 완료된 입고 전표를 승인하며, 승인 통과 후 재고가 공식적으로 반영되고 ERP로 동기화됩니다. 입고 전표, 자재 라벨, 배치 라벨, 팔레트 라벨 인쇄를 지원합니다.

제5장 출고 관리 모듈(전 공정 조작)

출고 유형: 판매 출고, 생산 자재출고, 외주 출고, 샘플 출고, 이동 출고, 실사감소 출고.

공통 프로세스: 출고 주문 생성 - 지능형 재고 잠금 - 피킹 - 재검수 - 포장 - 출하 확인 - 재고 차감.

5.1 출고 주문 생성

두 가지 방식이 있습니다.

1. ERP가 판매 주문, 생산 자재출고 지시를 자동 동기화하여 출고 태스크를 생성합니다.

2. WMS에서 수동으로 출고 전표를 신규 생성하여 고객/부서, 자재, 출고 수량을 선택합니다.

시스템이 FIFO/FEFO 전략에 따라 해당 배치·로케이션의 가용 재고를 자동으로 잠그고 피킹 태스크를 생성합니다.

5.2 피킹 작업(PDA 핵심 작업)

시스템은 채집식(주문별 피킹)과 파종식(일괄 피킹) 두 가지 피킹 모드를 지원하여 다양한 업무 시나리오에 대응합니다.

조작 절차:

1. PDA에서 피킹대기 태스크를 수신하고 피킹 로케이션, 자재, 수량을 확인합니다.

2. 로케이션 바코드와 자재 바코드를 스캔하면 시스템이 자동으로 오류를 방지 검증합니다.

3. 실제 피킹 수량을 입력하고 확인 제출합니다.

4. 전체 피킹이 완료되면 전표는 【재검수대기】로 이관됩니다.

오류 방지 메커니즘: 바코드 불일치, 과다 피킹, 재고 부족 시 자동으로 팝업 차단하여 오피킹·누락 피킹을 원천 차단합니다.

5.3 출고 재검수 작업

기능: 자재, 수량, 배치를 2차 검증하여 출하 오류를 원천 차단합니다.

조작 절차:

1. PDA에서 재검수 태스크를 수신하고 주문번호를 스캔합니다.

2. 자재 바코드를 행 단위로 스캔하여 실물과 시스템 전표를 대조합니다.

3. 재검수 통과: 포장·출하로 이관됩니다.

4. 재검수 이상: 피킹 단계로 반송하고 차이를 표시하여 재피킹합니다.

5.4 포장 및 계량

주문을 스캔하여 포장 박스에 연동하고, 포장물 중량·부피를 입력합니다. 한 건 주문의 다중 포장 분할을 지원하며, 포장명세서와 물류 운송장을 자동 생성하여 이커머스·물류 출하 시나리오에 적합합니다.

5.5 출고 출하 확인

포장 완료 후 관리자가 출하를 확인하면 시스템이 재고를 자동 차감하고 전표 상태가 【출고 완료】로 변경되며, 데이터는 ERP로 동기화되어 전체 출고 프로세스가 완료됩니다.

제6장 창고 내부 관리 모듈

6.1 로케이션 이동(전환)

업무 시나리오: 랙 정리, 자재 보충, 로케이션 최적화, 자재 위치 이동.

조작 프로세스: 이동 전표 신규 생성 - PDA 태스크 하달 - 이동(출) 확인 - 이동(입) 확인 - 승인 완료.

시스템이 원 로케이션 재고를 자동 차감하고 목표 로케이션 재고를 자동 증가시키며, 전 과정이 기록되어 로케이션 재고의 정확성을 보장합니다.

6.2 재고 동결 및 해제

시나리오: 자재 검사대기, 품질 이상, 고객 잠금, 재고 봉인 등으로 출고 점유를 금지해야 하는 경우.

조작: 자재, 로케이션, 동결 수량, 동결 사유를 선택하고 승인 후 재고를 동결하며, 해제 후 가용 재고가 복원됩니다.

6.3 재고 조정

실사 외 소액 재고 차이에 대해 수동 증감 조정을 지원하며, 조정 사유 입력과 승인 제출이 필요합니다. 고위험 조작은 전 과정 로그를 기록하여 임의 장부 수정을 방지합니다.

6.4 배치 및 유효기간 관리

1. 자재의 잔여 유효기간을 자동 계산하여 임박·만료 자재를 사전 경보합니다.

2. 출고는 선입선출, 선기한출고 전략을 엄격히 준수하여 실행합니다.

3. 배치 추적, 유효기간 추적을 지원하며, 자재의 입고 시간, 작업자, 보관 로케이션을 조회할 수 있습니다.

6.5 실시간 재고 조회

자재, 로케이션, 배치, 유효기간, 재고 상태별 다차원 조회를 지원하며, 실시간 재고, 재고 이력, 입·출고 명세를 조회하고 Excel로 내보낼 수 있습니다.

제7장 재고실사 관리 모듈

시스템은 동적 실사, 정적 전수 실사, 순환 실사, 구역 실사, 단품 실사를 지원하여 기업의 영업 중 실사, 월말 전수 실사, 정기 샘플링 실사 시나리오에 대응합니다.

7.1 실사 태스크 생성

실사 창고, 구역, 자재 범위를 선택하고 실사 유형을 설정합니다. 실사 기간 중 재고를 잠글 수 있어 입·출고가 실사 데이터를 간섭하는 것을 방지합니다.

7.2 PDA 현장 실사

1. 실사 담당자가 태스크를 수령하고 로케이션 바코드를 스캔합니다.

2. 시스템이 장부 재고를 자동으로 표시합니다.

3. 실물 수량을 입력하면 시스템이 장부와 실물의 차이를 자동으로 대조합니다.

4. 전체 실사 완료 후 태스크를 제출합니다.

7.3 차이 승인 및 재실사

시스템이 실사 차이 리포트를 자동 생성하여 실사증가·실사감소 명세를 표시합니다. 창고 담당자가 재실사로 차이 사유를 확인하고 담당자 승인을 제출합니다.

7.4 실사 증감 처리

승인 통과 후 시스템이 실사증가 입고 전표와 실사감소 출고 전표를 자동 생성하고, 장부 재고를 자동 조정하며, 공식 실사 보고서를 생성하여 보관합니다.

제8장 반품 관리 모듈

8.1 고객 반품 입고

반품 전표를 신규 생성하고 원판매 주문을 연동하며, 반품 자재, 수량, 반품 사유를 등록합니다. 접수·검사 후 양품은 정상 창고에, 불량품은 불량품 창고에 입고되며 재고가 자동 증가합니다.

8.2 공급업체 반품 출고

입고 자재 불량, 과잉 자재에 대해 반품 출고 전표를 생성하고, PDA 피킹·재검수 후 출고하여 재고를 차감하고 공급업체 반품 기록을 형성합니다.

제9장 리포트 센터 및 데이터 통계

모든 리포트는 미리보기, 인쇄, Excel/PDF 내보내기를 지원하며, 창고 대조, 성과 평가, 재고 분석, 재무 정산에 사용됩니다. 핵심 리포트는 다음과 같습니다.

• 재고 원장 리포트: 자재 전체 주기의 기초, 입·출고, 잔고 이력
• 입·출고 명세/집계 리포트: 시간, 자재, 담당자, 전표별 집계
• 유효기간 경보 리포트, 임박·만료 자재 리포트
• 재고부진 자재 리포트: 장기 미회전 자재 통계
• 실사 차이 리포트, 실사 집계 리포트
• 직원 작업 효율 리포트: 접수, 피킹, 재검수 작업량 통계
• 시스템 조작 로그 리포트, 재고 변동 이력 리포트

제10장 PDA 모바일 공통 조작 규범

1. PDA는 전 과정 Wi-Fi에 연결되며, 작업 데이터가 실시간 동기화되고 오프라인 캐시를 지원하며, 연결 후 자동 업로드됩니다.

2. 모든 현장 작업은 반드시 스캔으로 진행하며, 수기 임의 입력을 금지합니다.

3. 스캔 이상 시 바코드 완전성과 장비 상태를 점검하며, 검증을 무단 생략하는 것을 금지합니다.

4. 작업 완료 후 태스크를 신속히 제출하여 태스크 적체를 방지합니다.

5. 퇴근 시 계정을 신속히 로그아웃하여 타인의 오조작을 방지합니다.

제11장 자주 묻는 질문(FAQ) 및 이상 처리

• 바코드 인식 불가: 바코드 마모, 장비 고장, 네트워크 상태를 점검하고, 자재 코드 수기 입력으로 대체할 수 있습니다.
• 재고 부족으로 피킹 불가: 실시간 재고를 확인하고 재고 동결 여부, 배치 잠금 여부를 대조합니다.
• 장부·실물 불일치: 재고 이력을 조회하여 오전표, 누락 전표, 이동 오류를 파악하고, 실사 또는 재고 조정으로 수정합니다.
• 전표 제출 불가: 네트워크, 필수 입력 항목, 권한 상태, 전표의 승인/폐기 여부를 확인합니다.
• 태스크 미표시: 태스크 목록을 새로고침하고 창고 권한을 대조하며 상위 전표의 하달 여부를 확인합니다.

제12장 시스템 보안 및 운영 규범

1. 계정은 1인 전용이며, 계정 공유·대여를 금지합니다.

2. 재고 조정, 전표 폐기, 데이터 삭제 등 고위험 조작은 반드시 승인 후 기록을 유지합니다.

3. 시스템은 정기적으로 데이터를 자동 백업하여 데이터 유실을 방지합니다.

4. 시스템 파라미터, 라벨 템플릿, 코드 규칙의 임의 수정을 금지합니다.

5. 모든 조작 로그와 재고 이력은 영구 보관되며 감사 추적을 지원합니다.

제13장 전표 상태 설명

• 초안: 저장 후 미제출 상태로 수정·삭제가 가능합니다.
• 처리대기: 태스크가 생성되어 현장 작업을 기다립니다.
• 작업 중: PDA가 작업을 실행 중입니다.
• 승인대기: 작업이 완료되어 담당자 승인을 기다립니다.
• 완료: 전체 프로세스가 종료되어 재고가 반영되고 전표가 아카이빙됩니다.
• 폐기: 전표가 취소되어 재고에 영향을 주지 않습니다.
• 반려: 전표에 이상이 있어 반송되었으며 수정 후 재제출이 필요합니다.